Insert:    
Visibility:     Module:   
เว็บไซต์นี้ แสดงผลได้ดี บน Internet Explorer Version 7 ความละเอียดที่ 1024 x 768
You are here:   หน้าแรก
Register   |  Login
 Account Login Minimize


Register
Forgot Password ?


  

 ปฏิทินกิจกรรม Minimize

  

 สาระอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ Minimize

  

 กลุ่มคลัสเตอร์ Minimize

LOGO-Cluster MDCT-sm.jpg  ngp.jpg
partner1.jpg   tdia.jpg


  

 ศูนย์เชี่ยวชาญเฉพาะทาง Minimize

RMUTSB.jpg cu.gif kmitnb_t.gif

KU.jpg ธนบุรี.jpg MTEC.gif

ISIT.jpg


  

 ฝึกอบรมยกระดับฝีมือแรงงาน Minimize

  

 Download คู่มือปฏิบัติ Minimize

  

 ดัชนีอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ Minimize

    

 เอกสารอื่นๆ Minimize

    

 สถาบันไทย-เยอรมันเปิดฝึกอบรมช่างแม่พิมพ์ Minimize

สถาบันไทย-เยอรมันเปิดฝึกอบรมช่างแม่พิมพ์ หลักสูตรมาตรฐานสมรรถนะวิชาชีพช่างแม่พิมพ์ "โครงการสร้างความยั่งยืนอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย"

สถาบันไทย-เยอรมันเปิดฝึกอบรมช่างแม่พิมพ์ หลักสูตรมาตรฐานสมรรถนะวิชาชีพช่างแม่พิมพ์ "โครงการสร้างความยั่งยืนอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย"


    

 กิจกรรมนำผู้สร้างพบผู้ใช้แม่พิมพ์ ครั้งที่ 10 (15-16 ตุลาคม 2556) Minimize

สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย จัดกิจกรรม "นำผู้สร้างพบผู้ใช้แม่พิมพ์" ครั้งที่ 10 

มีวัตถุประสงค์เพื่อขยายลู่ทางการตลาดให้แก่สมาชิก เปิดโอกาสให้ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมแม่พิมพ์และผู้ใช้แม่พิมพ์ได้แลกเปลี่ยนความรู้ ประสบการณืและข้อคิดเห็นระหว่างกัน โดยจะมีการดูงานในสถานประกอบการ เพื่อให้ผู้เข้าร่วมได้ทราบถึงเทคโนโลยีในกระบวนการผลิตที่ทันสมัย กระชับความสัมพันธ์ระหว่างผู้เข้าร่วมกิจกรรม และมีงานสัมมนาวิชาการ นิทรรศการย่อย รวมถึงการให้คำปรึกษาด้านแม่พิมพ์ด้วยในงานเดียวกัน

กิจกรรมวันแรก: เยี่ยมชม บริษัท ศรีไทย โมลด์ส จำกัด และสถาบันไทย-เยอรมัน

กิจกรรมวันที่สอง: สัมมนาวิชาการและการเสวนาเรื่อง "แม่พิมพ์ 360 องศา", นิทรรศการแสดงสินค้า/ผลิตภัณฑ์ ของสมาชิก

ท่านที่สนใจ ติดต่อได้ที่ สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย โทรศัพท์  02-712-4518 ถึง 9 หรือ 087-559-1878 โทรสาร 02-712-4520

รับจำนวน 20 บริษัทเท่านั้น


    

 การประชุมระดมสมอง แผนแม่บทอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ครั้งที่ 2 Minimize


    

 ประชาพิจารณ์ ร่างมาตรฐานฝีมือแรงงานแห่งชาติ Minimize

ในวันพุธที่ 27 สิงหาคม 2557 ณ ศูนย์นิทรรศการและการประชุมไบเทค จะมีงานสัมมนาประชาพิจารณ์ร่างมาตรฐานฝีมือแรงงานแห่งชาติ 

สำหรับกลุ่มอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ จะจัดระหว่างเวลา 08.0017.00 น. 

ท่านที่สนใจ ดาวน์โหลด จดหมาย และ กำหนดการ ได้

สอบถามข้อมูลเพิ่มเติม ติดต่อ สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย โทรศัพท์ 02-712-4518 - 9 และ 087-559-1878


    

 สัมมนาภายในงาน SITEX 2014 โดย สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย Minimize

สัมมนาวิชาการที่น่าสนใจ จาก สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย

ภายในงาน SITEX 2014 ระหว่างวันที่ 20 - 22 สิงหาคม 2557

วันพุธที่ 21 สิงหาคม 2557 เรื่อง การชุบแข็ง ห้อง 304 ตึก MIDI 8.30 - 12.00 น.

วันพุธที่ 22 สิงหาคม 2557 เรื่อง ลดเวลา ลดต้นทุน ลดความผิดพลาด ด้วย CAD/CAM Cimatron ห้อง 101 ตึก BSID 10.00 - 15.30 น.

สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม ได้ที่ สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย โทรศัพท์ 02-712-4518-9 และ 087-559-1878

 


    

 สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย Minimize


    

 Metalex Vietnam 2013 Minimize

โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ได้มีส่วนร่วมสนับสนุนผู้ประกอบการไทย ไปจัดแสดงสินค้าในงาน Metalex Vietnam 2013 ที่เมืองโฮจิมินห์ ประเทศเวียดนาม ซึ่งจัดขึ้นระหว่างวันที่ 10 - 12 ตุลาคม 2556 ที่ Saigon Exhibition & Convention Center (SECC)

 


    

 Vietnam Manufacturing Expo 2013 Minimize

โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย ได้ดำเนินกิจกรรมงานแสดงสินค้าแม่พิมพ์ต่างชาติ ที่เมืองฮานอย ประเทศเวียดนาม ภายในงาน Vietnam Manufacturing Expo 2013 ระหว่างวันที่ 4 - 6 กันยายน พ.ศ. 2556 ที่ผ่านมา

กิจกรรมนี้ สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย เป็นหน่วยงานหลักที่่รับผิดชอบในการ นำผู้ประกอบการไทยจำนวน 12 รายไปจัดแสดงสินค้า โดยมีหน่วยงาน BUILD ภายใต้สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน ร่วมให้การสนับสนุน

งาน Vietnam Manufacturing Expo 2013 จัดขึ้นภายใต้หลักการ ความสัมพันธ์ 40 ปีที่ดีระหว่างประเทศเวียดนามและญี่ปุ่น รวมถึงการสนับสนุนภาคอุตสาหกรรมของเวียดนามโดยภาคอุตสาหกรรมของญี่ปุ่นในตลอดระยะเวลา 20 ปีที่ผ่านมา ภายในงานจึงมีการจัดกลุ่มผู้ซื้อ (ซึ่งเป็นผู้ประกอบการเวียดนาม) พบผู้ขาย (ซึ่งเป็นผู้ประกอบการญี่ปุ่น) เป็นหลัก รวมไปถึงผู้ประกอบการอื่นๆที่มาร่วมแสดงสินค้า มีการแสดงสินค้าเทคโนโลยีการผลิตต่างๆ เช่น ระบบการผลิตอัตโนมัติ, แม่พิมพ์, ชิ้นส่วนอุตสาหกรรม, ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล และสินค้าอื่นๆที่เกี่ยวข้อง นอกจากนี้ยังมีการแสดงเทคโนโลยีอันทันสมัย ได้แก่ ระบบหุ่นยนต์ โดยมีบริษัทฮอนด้าเวียดนาม ได้นำหุ่นยนต์อสิโม และ มุราตะบอย มานำแสดงบนเวทีประกอบตลอดทั้งสามวัน

กิจกรรมแสดงสินค้าต่างประเทศภายในการสนับสนุนของโครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ในครั้งนี้ ประสบความสำเร็จด้วยดี ผู้ประกอบการที่ไปร่วมแสดงสินค้ามีโอกาสได้เจรจาธุรกิจกับผู้ประกอบการต่างชาติพอสมควร รวมถึงสามารถจำหน่ายสินค้าที่ไปแสดงภายในงานได้ด้วยเช่นกัน

 

 


    

 ทางเลือกของการลดความร้อนแม่พิมพ์ Minimize

มีงานเขียนและบทความที่พูดถึงการลดความร้อน mold cavity ไว้มากมาย ซึ่งผู้สร้างแม่พิมพ์ต่างเข้าใจและเห็นประโยชน์ของการนำเอาเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องกับการลดความร้อนมาใช้กับแม่พิมพ์หลากหลายวิธี วิธีการที่เจารูที่บริเวณด้านล่างของ core จะสร้างปัญหาความร้อนที่ลดลงอย่างไม่สม่ำเสมอ ซึ่งไม่ควรเกิดขึ้น

ความร้อนที่เกิดขึ้นควรจะลดลงถึงระดับที่ชิ้นงานถูกปลดออกจากเบ้าแม่พิมพ์ได้อย่างปลอดภัย ความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอจะส่งผลให้แม่พิมพ์ทั้งชุดเย็นตัวลงไม่พร้อมกัน ใช้ระยะเวลานาน ทำให้สิ้นเปลืองค่าใช้จ่าย ด้วยเทคโนโลยีจำลองบนคอมพิวเตอร์ ทำให้ผู้สร้างแม่พิมพ์สามารถเห็นภาพของสิ่งที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการฉีดพลาสติกได้อย่างชัดเจน

กระบวนการ Conformal Cooling

กระบวนการ Conformal cooling เป็นเทคนิคการสร้างทางน้ำหล่อเย็นที่ใกล้กับผิวของชิ้นงานที่ขึ้นรูปให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ เมื่อเราสามารถสร้างทางน้ำหล่อเย็นให้ใกล้กับชิ้นงานได้มากเท่าไร ก็จะลดระยะลงได้เป็นอันมาก การที่จะใช้เทคนิคนี้ มีทางเลือกย่อยที่เราสามารถประยุกต์ใช้งานได้

  1. Direct Metal Laser Sintering (DMLS): เทคนิคนี้คือกระบวนการสร้างทางน้ำหล่อเย็นขึ้นภายใต้ กระบวนการ Laser Sintering ซึ่งเทคนิคนี้เป็นเทคนิคที่ดีที่สุดโดยเฉพาะเมื่อทางน้ำหล่อเย็นมีขนาดเล็กและซับซ้อน วิธีการนี้จะมีค่าใช้จ่ายสูง
  2. Heat/Pressure: เป็นอีกเทคนิคที่สร้างแนว Cooling line จากภายใน โดยจะใช้ทั้งความร้อนและแรงดันภายในสุญญากาศเพื่อยึดแผ่นโลหะเข้าด้วยกัน เทคนิคนี้เป็นไปตามหลักฟิสิกส์ว่าเมื่อเหล็กกล้าสองชิ้นที่สัมผัสกันภายใต้ความร้อน แรงดันไฮดรอลิกและสภาวะสุญญากาศ โมเลกุลจะสามารถกระโดดข้ามช่องว่าวระหว่างชิ้นเหล็กกล้าทำให้เกิดการรวมตัวกันได้ ข้อกำจัดของเทคนิคนี้คือต้นทุนสูงและรอยต่อระหว่างชิ้นโลหะไม่แข็งแรงมากนัก
  3. Plate Fusion Technology: เทคนิคนี้เป็นการดัดแปลงมาจากเทคนิค Heat/Pressure โดยจะยังคงใช้ความร้อนและสภาวะสุญญากาศเพื่อที่จะหลอมรวมแผ่นเหล็กกล้าเข้าด้วยกัน ความแตกต่างคือจะมีโลหะเติมเข้าไประหว่างช่องว่างของแผ่นเหล็กกล้า วิธีการนี้จะทำให้ต้นทุนลดต่ำลง

เทคโนโลยีนี้ ได้ถูกพัฒนาและปรับแต่งจากผู้สร้าง ระบบ hot runner เพื่อที่จะสร้างช่องทางการไหลภายในแม่พิมพ์ ประโยชน์ของเทคนิคเหล่านี้ในกระบวนการ conformal cooling สามารถป้องกันการรั่วไหลของน้ำภายในตัวแม่พิมพ์ เมื่อมีการใช้งานไปนานๆและต้องรับแรงกดอยู่ตลอดเวลา กระบวนการนี้สามารถนำไปใช้ได้กับเหล็กกล้าแม่พิมพ์ได้ทุกชนิด ทำให้ผู้สร้างแม่พิมพ์ไม่ต้องกังวลในเรื่องของการเลือกชนิดเหล็กแม่พิมพ์และกระบวนการตัดเฉือนที่ใช้อยู่


    

 ใช้แรงฉีดในกระบวนการผลิตที่เหมาะสมสูงสุด Minimize

ผู้สร้างแม่พิมพ์ควรที่จะลงทุนในเทคโนโลยีที่ทันสมัยที่สุด ซึ่งไม่ใช่เพียงแค่การนำระบบอัตโนมัติเข้ามาใช้งานเพื่อลดต้นทุนของกระบวนการผลิตในระยะยาว แต่ควรจะรวมไปถึงการให้บริการอย่างครบวงจรในกระบวนการผลิต ซึ่งจะทำให้ลูกค้ามีความประทับใจเป็นอย่างมาก

ตัวอย่างเช่น ที่ บริษัท Rodon Group ซึ่งได้มีการนำเอาเครื่องไฮดรอลิก Nissei servo-driven เข้ามาใช้งาน ซึ่งก่อให้เกิดประโยชน์ทั้งในด้านของระบบไฮดรอลิกและระบบฉีดที่ควบคุมด้วยไฟฟ้า และยังถูกออกแบบมาให้รองรับการทำงานทั้งกับงานที่มีผนักหนาและบาง และหากจะตัดสินใจเลือกขนาดของเครื่องจักรที่เหมาะสมที่สุดนั้น วิศวกรออกแบบอาจจะพิจารณาจากข้อมูลเบื้องต้นที่มี เช่นขนาดของเครื่องจักรที่ใช้อยู่และแม่พิมพ์ที่ใช้

การจำแนกขนาดแม่พิมพ์ฉีดโดยทั่วไป เราอาจจะพบได้ลักษณะเช่นนี้ 3-68 ตัน, 5-123 ตัน, 5-154 ตัน, 5-202 ตัน, 5-233 ตัน และ 4-400 ตัน ซึ่งเราจะเห็นได้ว่า เราจำแนกขนาดตามแรงที่ใช้เป็นตัน ซึ่งอาจจะมีตั้งแต่น้อยกว่า 5 ตันไปจนแรงกดที่มากกว่า 4000 ตัน ซึ่งขนาดแรงที่มากขึ้น แน่นอนว่าต้องใช้เครื่องจักรที่มีขนาดใหญ่ขึ้น เช่น เครื่องจักรที่ใช้แรง 68 ตันย่อมหมายถึงว่าต้องการแรงตามที่ระบุ การใช้แรงที่มากกว่าหรือน้อยกว่าย่อมส่งผลต่อคุณภาพของงาน เช่น ครีบของชิ้นงาน นอกจากนี้แรงนี้ยังมีผลต่อค่าอัตราการไหลของพลาสติก เราใช้ Melt Flow Indix หรือ MFI เป็นตัววัดความง่ายของการไหลของพลาสติกภายในแม่พิมพ์ ยิ่งค่า MFI สูงเท่าใด ยิ่งต้องการแรงดันที่มากขึ้นเท่านั้น

มีปัจจัยหลายประการที่จำเป็นต้องคำนึงถึงเมื่อจะเลือกขนาดของแรงดัน เช่น ขนาดของชิ้นงาน โพลีเมอร์หรือพลาสติกที่ใช้ Safety factor เป็นต้น Safety factor นี้คือร้อยละที่เพิ่มเข้าไปในกระบวนการคำนวณเพื่อหลีกเลี่ยงชิ้นงานบกพร่องที่อาจจะเกิดขึ้น บางแห่งอาจกำหนด Safety factor ไว้ที่ร้อยละ 10

และดังที่ได้กล่าวไปแล้วว่าค่า MFI มีผลต่อการกำหนดขนาดแรงดัน ซึ่งหลักโดยทั่วไปที่ผู้เชี่ยวชาญทางด้านแม่พิมพ์ฉีดนิยมใช้กันคือ แรงดันขนาด 2.5 เท่า ของขนาดตารางนิ้วพื้นที่ผิวของชิ้นงานที่ผลิต เช่น ถ้าหากว่าชิ้นงานมีขนาดพื้นที่ผิว 42 ตารางนิ้ว ดังนั้นเราต้องการแรงดันขนาด 105 ตัน และหากเพิ่ม safety factor อีกร้อยละ 10 ดังนั้นเราควรเลือกแรงดันขั้นต่ำ 115 ตัน หรือหากเลือกใช้ แรงขนาด 120 ตันก็จะดูเหมาะสม


    

 ตารางฝึกอบรม สถาบันไทย-เยอรมัน ศูนย์กรุงเทพ เดือนตุลาคม 2556 Minimize

 

สิทธิพิเศษ สมัคร 3 ท่าน ได้สิทธิอบรมฟรีท่านที่ 4 (ใช้สิทธิได้เฉพาะในหลักสูตรเดียวกัน)

ติดต่อสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ ศูนย์พัฒนาบุคลากรฯ สถาบันไทย-เยอรมัน (ศูนย์กรุงเทพฯ)

คุณอารียา  โทร. 02-381-5041 ถึง 2, 086-998-5543 โทรสาร 02-381-5079

อีเมล์ areeya.s@tgi.mail.go.th, brown_nyy9@hotmail.com  ดาาน์โหลด แผนที่ <<<คลิกที่นี่>>>

 

ดาวน์โหลด ตารางอบรม <<คลิกที่นี่>>

ดาวน์โหลด ใบสมัครอบรม <<คลิกที่นี่>>


    

 บรรยากาศการฝึกอบรมทีู่ศูนย์กรุงเทพฯ เดือนกันยายน 2555 Minimize

 

การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ด้วยเครื่องเจียรนัยราบ

หลักสูตร การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ ด้วยเครื่องเจียรนัยราบ วันที่ 6 - 7 กันยายน 2555

 

การทำโปรแกรมกัดชิ้นงานด้วย CAM Software

หลักสูตร การทำโปรแกรมกัดชิ้นงานด้วย CAM Software วันที่ 18 - 21 กันยายน 2555

 

การ Try-Out แม่พิมพ์ปั๊มโลหะ

หลักสูตร การ Try-out แม่พิมพ์โลหะ วันที่ 25 - 26 กันยายน 2555


    

 วิธีการเลือกการเคลือบผิวมีดตัดที่เหมาะสม Minimize

กระบวนการปรับปรุงผิวบนพื้นที่เล็กๆ อย่างมีดตัดนั้นสามารถที่จะเพิ่มอายุการใช้งาน ลดระยะเวลาในการทำงานและทำให้พื้นผิวที่ได้ดีขึ้น แต่ในความเป็นจริง การเลือกการเคลือบผิวสำหรับงานการผลิตที่หนักนั้น อาจจะสร้างความสับสนและเป็นงานที่ยากพอสมควร เนื่องจากมีดตัดแต่ละประเภทมีข้อดีและข้อเสียสำหรับงานแต่ละงาน การเลือกมีดตัดที่ไม่ถูกต้องจะนำไปสู่อายุการใช้งานของมีดที่สั้นลงกว่ามีดตัดที่ไม่ได้เคลือบผิว และหลายครั้งที่ก่อให้เกิดปัญหาขึ้นกับงาน


ปัจจุบันมีเทคโนโลยีการเคลือบผิวที่สามารถเลือกใช้ได้อยู่หลายประเภท เช่น PVD (Physical Vapor Deposition), CVD (Chemical Vapor Deposition และ วิธีการอื่นๆอีก ในบทความนี้จะกล่าวถึงเฉพาะ กระบวนการ PVD และ CVD เป็นหลักเนื่องจากเป็นกระบวนการที่เป็นที่นิยมในท้องตลาด


คุณสมบัติต่างๆของการเคลือบผิว

ความแข็ง Hardness

ความแข็งของพื้นผิวที่เกิดขึ้นจากการเคลือบผิวเป็นหนึ่งในวิธีที่เพิ่มอายุการใช้งานของมีดตัดและเครื่องมือต่างๆ หากกล่าวโดยทั่วไปแล้ว, ความแข็งของวัสดุหรือพื้นผิวที่มีมากกว่า ย่อมหมายถึงอายุการใช้งานที่ยาวนานกว่า การใช้ Titanium Carbo-Nitride (TiCN) จะให้ความแข็งของพื้นผิวที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับ Titanium Nitride (TiN) การเพิ่มคาร์บอนเข้าไป ทำให้ TiCN มีความแข็งที่สูงขึ้นอีกประมาณร้อยละ 33 และค่าความแข็งตามสเกลวิกเกอร์ส สามารถเปลี่ยนจากประมาณ 3,000 ไปจนถึง 4,000 ขึ้นอยู่กับผู้ผลิต และสำหรับความแข็งของพื้นผิวที่มีค่าราว 9,000 วิกเกอร์สนั้น ใช้กระบวนการ CVD จะสามารถยืดอายุการใช้งานออกไปได้อีก 10 – 20 เท่าตัวเมื่อเทียบกับการเคลือบผิวด้วยกระบวนการ PVD และมันเป็นทางเลือกของการเคลือบผิวมีดตัดที่จะต้องถูกนำไปใช้ในกระบวนการผลิตที่ต้องการความแข็งที่สูงและสามารถทำงานที่ความเร็วสูงกว่าปกติ 2 – 3 เท่า

การต่อต้านการสึกหรอ

ความสามารถหนึ่งคือการต่อต้านการสึกหรอของพื้นผิวที่ถูกเคลือบมา ถึงแม้ว่าวัสดุอาจจะไม่ได้แข็งมากนัก แต่องค์ประกอบและกระบวนการที่เกิดขึ้นในระหว่างผลิตอาจเป็นสาเหตุที่ทำให้เกิดการสึกหรอของคมตัดได้

ความลื่นของพื้นผิว

พื้นผิวที่มีสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสูงเป็นสาเหตุให้เกิดความร้อนและนำไปสู่อายุของพื้นผิวที่เคลือบมาที่สั้นลงหรือทำให้เกิดความเสียหายต่อพื้นผิวที่เคลือบมา แต่อย่างไรก็ตาม สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่ต่ำสามารถช่วยยืดอายุการใช้งานได้เป็นอย่างมาก ปริมาณความร้อนที่เกิดขึ้นสามารถลดลงได้หากพื้นผิวไม่หยาบหรือมีสิ่งผิดปกติ พื้นผิวที่ลื่นจะทำให้เศษโลหะจากการตัดเฉือนไหลออกได้ง่ายและก่อให้เกิดความร้อนต่ำ และยิ่งไปกว่านั้น พื้นผิวที่มีความลื่นจะทำให้เพิ่มความเร็วในการทำงานได้มากขึ้นเมื่อเปรียบเทียบกับพื้นผิวที่ไม่ได้ผ่านการเคลือบผิว

อุณหภูมิที่เกิด oxidation

อุณหภูมิจุดนี้คือจุดที่กระบวนการอ๊อกซิเดชั่นเกิดขึ้น ส่งผลให้เคลือบผิวจะเริ่มแตกตัว อุณหภูมิอ๊อกซิเดชั่นที่สูงกว่าย่อมเป็นผลดีต่อกระบวนการที่เกิดความร้อนสูง ถึงแม้ว่าการเคลือบผิวด้วย Titanium Aluminum Nitride (TiAlN) จะไม่ได้มีความแข็งเท่ากับ TiCN ที่อุณหภูมิห้อง แต่มีผลพิสูจน์ว่าการเคลือบผิวด้วยวิธีนี้ได้ผลที่ดีในการทำงานเมื่อมีความร้อนเกิดขึ้น การเคลือบผิววิธีนี้ จะมีคุณลักษณะที่เกิดความแข็งที่อุณหภฒิสูงเนื่องจากเกิด ชั้นอลูมินั่มอ๊อกไซด์ ขึ้นระหว่างมีดตัดและเศษโลหะที่เกิดจากการตัด ชั้นอ๊อกไซด์นี้จะพาความร้อนออกจากมีดตัดไปยังเศษโลหะ โดยปกติแล้วมีดตัดที่เป็นคาร์ไบด์จะทำงานที่ความเร็วสูงกว่า Highspeed steel ซึ่งทำให้ TiAlN กลายเป็นทางเลือกสำหรับการเคลือบผิวคาร์ไบด์ ดอกสว่านและเอ็นมิลล์มักจะถูกเคลือบด้วยกระบวนการ PVD วิธีนี้

Anti-Seizure

คุณสมบัตินี้ทำให้วัสดุไม่ไปเกาะตัวอยู่ที่มีดตัดด้วยการป้องกันให้เกิดปฏิกิริยาเคมีที่จะเกิดขึ้นระหว่างมีดตัดกับวัสดุให้น้อยที่สุด BUE หรือ Built Up Edge เป็นสิ่งที่เกิดขึ้นได้ง่ายกับโลหะที่ไม่มีส่วนประกอบของเฟอร์รัส เช่น อลูมิเนียมหรือทองเหลือง BUE จะเป็นสาเหตุทำให้เกิดเศษโลหะจากการกัดชิ้นงานสะสม และจะยิ่งสะสมมากขึ้นเรื่อยๆตามระยะเวลาที่ทำงาน และส่งผลต่อความเที่ยงตรงของขนาดชิ้นงาน เช่น ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่กำลังเจาะจะใหญ่กว่าที่ต้องการเพราะขนาดของมีดตัดใหญ่ขึ้น การเคลือบผิวที่มีคุณสมบัติ Anti-seizure จะลดปัญหาดังกล่าวนี้ลงได้ และยังมีผลดีต่อชิ้นงานกรณีที่น้ำหล่อเย็นมีคุณภาพต่ำ

 

การเคลือบผิวที่พบเห็นทั่วไป

  • Titanium Nitride (TiN) เป็นการเคลือบผิวแบบ PVD ทั่วไป ที่เพิ่มความแข็งและเพิ่มอุณหภูมิอ๊อกซิเดชั่นให้สูงขึ้น การเคลือบผิวแบบนี้เหมาะกับงานตัดหรือขึ้นรูปด้วยมีดตัดที่เป็น High Speed Steel
  • Titanium Carbo-Nitride (TiCN) การเคลือบผิวนี้เพิ่มคาร์บอนลงไป เพื่อทำให้ความแข็งเพิ่มมากขึ้นและพื้นผิวจะลื่นขึ้น เป็นการเคลือบผิวที่เหมาะอย่างยิ่งกับมีดตัดที่เป็น High Speed Steel
  • Titanium Aluminum Nitride (TiAlN หรือ AlTiN) ชั้นของอลูมินั่มอ๊อกไซด์จะช่วยยืดอายุการใช้งานของมีดตัดในการทำงานที่มีความร้อนสูงเกิดขึ้น การเคลือบผิวนี้เป็นทางเลือกแรกสำหรับมีดตัดคาร์ไบด์และทำงานในสภาวะที่ไม่สามารถใช้น้ำหล่อเย็นได้หรือใช้ได้น้อย การเคลือบแบบ AlTiN จะทำให้มีความแข็งพื้นผิวที่สูงกว่า TiAlN เนื่องจากสัดส่วนระหว่างอลูมิเนียมและไทเทเนียมที่แตกต่างกัน การเคลือบผิวนี้เป็นทางเลือกที่ดีสำหรับ High Speed Machining
  • Chromium Nitride (CrN) คุณสมบัติ Anti-Seizure ที่ได้จากการเคลือบผิววิธีนี้ ทำให้เป็นทางเลือกที่เหมาะสมในสถานการณ์ที่มี Built Up Edge เกิดขึ้น จะพบเห็นได้กับมีดตัดที่เป็นทั้ง High Speed Steel และคาร์ไบด์
  • Diamond กระบวนการ CVD นี้จะทำให้มีดตัดมีคุณสมบัติที่ดีขึ้นเป็นอันมากสำหรับวัสดุที่เป็น non-ferrous เป็นกระบวนการที่เหมาะกับการตัดแกรไฟต์, MMC (Metal Matrix Composites), High silicon Aluminum และ วัสดุที่กัดกร่อนอื่นๆ (การเคลือบผิวด้วยเพชรไม่เหมาะกับการใช้งานกัดเหล็ก) ความร้อนที่เกิดขึ้นขณะตัดเฉือนเหล็กกล้าจะทำให้เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่ทำให้การยึดจับระหว่างโมเลกุลของชั้นเคลือบผิวนั้นสลายไป

การเคลือบผิวสำหรับการกัด, เจาะ นั้น สามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสมกับการทำงาน รวมถึงการเคลือบผิวหลายชั้นด้วยเช่นกันที่จะสามารถยืดอายุการใช้งานของมีดตัดได้

 

การเคลือบผิวที่นำไปสู่การกัดชิ้นงานที่ได้คุณภาพ

การเคลือบผิวที่มีประสิทธิภาพ ใช้งานได้คุ้มค่ากับการลงทุนนั้น ขึ้นกับปัจจัยหลายประการ แต่จะมีปัจจัยที่สำคัญในแต่ละการทำงานที่เราต้องให้ความสำคัญ การเลือกการเคลือบผิวที่ถูกต้องเป็นตัวแปรสำคัญที่จะทำให้การทำงานประสบความสำเร็จอย่างมีคุณภาพ และปัจจัยอื่น เช่นความลึกของการตัด, ความเร็ว และ น้ำหล่อเย็น ล้วนมีผลต่อพื้นผิวของชิ้นงานที่ได้ด้วยเช่นกัน

วิธีที่ดีที่สุดคือการทดลอง แม้ว่าจะมีตัวแปรหลายตัวให้คำนึงถึงในการทำงานก็ตาม และผู้ที่ให้บริการเคลือบผิวนั้นมักจะหาวิธีการใหม่ๆอยู่เสมอ ในฐานะผู้ใช้คงเป็นการดีที่จะตรวจสอบกับทางผู้ให้บริการอยู่เสมอและเลือกกระบวนการเคลือบผิวที่เหมาะสมที่สุดกับการทำงานของเรา


    

 เลือก Carbide End Mill ให้เหมาะกับงานอลูมิเนียม Minimize

เลือก Carbide End Mill ให้เหมาะกับงานอลูมิเนียม

รูปร่างลักษณะและคุณสมบัติของ Carbide End Mill เป็นสิ่งที่เราต้องคำนึงถึงเมื่อต้องนำมาใช้ในการขึ้นรูปอลูมิเนียมที่มีประสิทธิภาพ ผลของการเลือก End Mill ที่ไม่เหมาะสมสำหรับการกัดชิ้นงานอลูมิเนียม จำนวนฟันที่แน่นและมุมคายที่ทำให้เศษอลูมิเนียมไปหลุดออกไปและเกาะสะสมที่ฟันของ End Mill ซึ่งนอกจากจะทำทให้เครื่องมือเสียหายแล้ว ยังทำให้พื้นผิวชิ้นงานเสียหายด้วยเช่นกัน
เราจะได้เห็นลูกค้ามาที่ร้านผลิตแม่พิมพ์แล้วระบุว่าต้องการใช้อลูมิเนียมแทนที่ของเหล็กแม่พิมพ์อย่าง P-20 หรือ H13 อลูมิเนียมอัลลอยให้ประโยชน์หลายประการ เช่น นำความร้อนได้ดี, นำหนักเบาและมีอัตราส่วนความแข็งแกร่งต่อน้ำหนักที่ดี, ความสามารถในการกัดชิ้นงานที่ดี และในบทความนี้เราจะให้ความสำคัญกับ ความสามารถในการกัดชิ้นงาน

และการเลือกใช้ Carbide End Mill ที่มีคุณลักษณะการตัดเฉือนที่ถูกต้องและมีการเคลือบผิวที่นั้น จะทำให้อัตราการกัดโลหะเพิ่มขึ้น 4-5 เท่า และการทำพื้นผิวให้เรียบระดับ 16µ หรือดีกว่านั้นเป็นเรื่องที่ทำได้ง่ายมาก ซึ่งส่งผลให้การชิ้นงานในขั้นตอนสุดท้ายใช้เวลาน้อยลงเป็นอย่างมาก

เงื่อนไขของการกัดชิ้นงานอลูมิเนียมให้มีประสิทธิภาพ

เนื่องจากธรรมชาติของอลูมิเนียมที่อ่อนและเหนียว รูปร่างและคุณสมบัติของ End Mill ที่เหมาะสมเป็นสิ่งที่จำเป็นมาก ผู้ผลิตเครื่องมือตัดหลายรายพยายามที่จะนำเสนอ End Mill ในรูปร่างที่ถูกออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับงานอลูมิเนียม
มุมตัดที่คมและมุมคายที่สูงเป็นสิ่งจำเป็นที่จะทำให้เศษอลูมิเนียมหลุดออกจากชิ้นงานได้ มุมคายแนวรัศมีที่เป็นบวกถึง 25 องศา และมุมคายในแนวแกนที่เป็นบวกถึง 20 องศา เป็นมุมที่จะพบได้

มุมที่เป็นเกลียวสูง ประมาณ 45 องศา เหมาะที่จะนำมาใช้ ซึ่งจะช่วยให้พาเศษอลูมิเนียมออกจากบริเวณกัดชิ้นงานและช่วยทำให้ผิวชิ้นงานมีความเรียบ และด้วยมุมองศาขนาดนี้จะช่วยลดแรงปะทะ ทำให้การกัดชิ้นงานนุ่มนวลขึ้นและเงียบกว่า

สำหรับการกัดฃิ้นงานอลูมิเนียม, การใช้ End Mill ที่มี 2 – 3 ปากจะเหมาะสมที่สุด และเส้นผ่านศูนย์กลางของ Core ที่มากกว่า 50% ของเส้นผ่านศูนย์กลางของมีดตัดเล็กน้อยจะเหมาะสมที่สุด ฟันตัดที่ถูกออกแบบมาให้เป็นแบบเปิด มีความจำเป็นที่จะช่วยให้เศษอลูมิเนียมถูกพาออกจากบริเวณกัดชิ้นงา ผิวของฟันตัดมีความสำคัญเช่นกัน เศษชิ้นงานที่ยาวของ low silicon aluminium alloy มีแนวโน้มที่จะติดอยู่กับเครื่องมือตัด เมื่อเศษชิ้นงานที่กำลังร้อนลอยมาที่ฟันตัด มันจะพยายามติดอยู่กับพื้นผิว ดังนั้น พื้นผิวของฟันตัดที่เรียบมากสามารถช่วยลดแนวโน้มปัญหานี้ได้

Tool coatings หรือสารเคลือบเครื่องมือตัดที่ให้ความลื่นมากๆ สามารถนำมาใช้เพื่อลดแรงเสียดทานที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของฟันได้ ตัวอย่างที่ดีคือมีแรงเสียดทาน 0.1 ซึ่งน้อยกว่าครึ่งหนึ่งของแรงเสียดทานที่เกิดขึ้นกับไททาเนียมคาร์บอนไนไตรด์ (TiCN)

น้ำหล่อเย็น มีความสำคัญมากที่จะพาเศษอลูมิเนียมออกจากชิ้นงานและทำให้มีดกัดไม่ร้อน ทางเลือกสำหรับมีดกัดที่เคลือบผิวมาจะใช้ air gun ที่ให้น้ำหล่อเย็นเป็นละอองฝอย หรือใช้ Flood coolant ที่มีแรงดันสูงมากพอที่จะพาเศษอลูมิเนียมออกไปจากบริเวณที่กัดชิ้นงานได้ก็เป็นทางเลือกที่เหมาะสม โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้มีดกัดที่ไม่ได้ผ่านการเคลือบผิวมา

แต่ถ้าหากว่า เศษอลูมิเนียมไม่สามารถออกจากบริเวณที่กัดชิ้นงานได้และกลายเป็นปัญหาขึ้นมา ให้ปรับท่อน้ำหล่อเย็นที่บริเวณฟันของมีดกัดจะช่วยให้เศษอลูมิเนียมออกจากบริเวณกัดชิ้นงานง่ายขึ้น และการใช้ฟันที่มีความหยาบก็จะช่วยให้เศษอลูมิเนียมหลุดออกมาได้ง่ายขึ้น

องค์ประกอบเหล่านี้จะช่วยลดความน่าจะเป็นที่เกิด built up edge (BUE) ซึ่งเป็นปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อใช้ End Mill ทั่วไปมากัดชิ้นงานอลูมิเนียม เมื่อมันเกิดขึ้นจะกลายเป็นปัญหามาก ผิวชิ้นงานจะแย่, แรงที่เกิดขึ้นบริเวณ Spindle จะสูงขึ้นมากอย่างทันที และหากคุณกำลังกัดชิ้นงานด้วย Full width slot มีแนวโน้มที่เครื่องมือและมีดกัดของคุณจะหักได้

และหากเป็นไปได้แล้ว ควรหลีกเลี่ยงการใช้มุมที่แหลมมากๆ มุมแหลมมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการหักได้ง่าย การเปลี่ยนมาช้มุมที่เป็นมุมโค้ง End Mill จะช่วยยืดอายุการใช้งานได้นานขึ้น

เริ่มนำมาใช้งาน

เมื่อมาถึงขั้นตอนนี้ หากต้องการที่จะใช้ประโยชน์สูงสุดจากการใช้ High-speed machining เป็นสิ่งสำคัญมากที่จะต้องเลือกเครื่องจักรที่เหมาะสม เครื่อง Machining Center ที่เลือกใช้ควรจะต้องสามารถมีรอบได้ถึง 18,000 รอบต่อนาที (rpm) และมีอัตราการป้อนชิ้นงาน 200 นิ้วต่อนาที (ipm)

สำหรับการกัดหยาบ อัตราการป้อนและความเร็วควรเป็นดังนี้ สำหรับอลูมิเนียมอัลลอย (2024, 7075, 6061 ฯลฯ) ให้ลองใช้ Carbide End Mill 3ฟันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางครึ่งนิ้ว, ปรับ Width-of-cut (WOC) ที่ 30% ของขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางมีด หรือประมาณ 0.15 นิ้ว, depth-of-cut ในแนวแกน 0.75 นิ้ว, sfm 2,000, rpm 15,280, ipt 0.004, ipm 200 ด้วยการปรับตั้งค่าตามนี้ จะทำให้สามารถกัดชิ้นงานได้ประมาณ 22.5 ลูกบาศก์นิ้วต่อนาที ซึ่งเป็นอัตรากัดชิ้นงานที่น่าประทับใจมากสำหรับ End Mill ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางครึ่งนิ้ว

สำหรับ Full width slotting ให้เลือกใช้ End Mill ที่มี 2 ฟัน ซึ่งคุณสามารถที่จะ plunge ในแกน Z มากถึงหนึ่งเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางก่อนที่จะขยับชิ้นงานในแนว X-Y หรือพยายามที่จะ ramping into desired depth จากนั้นปรับตั้งค่าทำงานดังนี้ sfm 1,000, rpm 7,640, ipt 0.003, ipm 46 อัตราการกัดชิ้นงานจะอยู่ที่ 11.5 ลูกบาศก์นิ้วต่อนาทีหรือประมาณครึ่งหนึ่งของกระบวนแรก

การเลือกและใช้งาน Carbide End Mill ที่ถูกต้องจะช่วยลดเวลาการทำงานได้เป็นอย่างมาก และหัวใจสำคัญที่ต้องคำนึงถึง 3 ประการคือ

  1. เลือก End Mill ที่ถูกออกแบบมาเพื่อการกัดชิ้นงานอลูมิเนียมโดยเฉพาะ
  2. เลือกเครื่องจักรที่มีศักยภาพสูงทั้งอัตราการป้อนและจำนวนรอบ
  3. การเอาเศษอลูมิเนียมที่ถูกกัด ออกจากบริเวณที่กัดชิ้นงานให้หมด

    

 การทำงานกับ High Speed Machining Minimize

การใช้เครื่อง High Speed Machining

การจะใช้เครื่อง High Speed Machining ให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด จำเป็นต้องปฏิบัติตามขั้นตอนที่ถูกต้อง รวมถึงการเลือกใช้เครื่องมือที่เหมาะสม กำหนดอัตราการป้อนชิ้นงานและความเร็วรอบที่ถูกต้อง

ในอดีต กระบวนการ High Speed Machining เป็นกระบวนการที่มุ่งเน้นไปที่อุตสาหกรรมแม่พิมพ์ที่ใช้เหล็กที่ชุบแข็งมาแล้ว เช่น P-20, H-13, S-7 หรือ D-2 เป็นต้น

หลักการของ High Speed Machining

ไม่ใช่ทุกคนที่จะเข้าใจและรู้จักการปฏิบัติที่ถูกต้องกับ High Speed Machining แต่เราสามารถทำได้หากเข้าใจและมีข้อมูลที่ถูกต้อง
เครื่อง CNC

เครื่อง CNC เป็นเครื่องที่มีความสำคัญมากสำหรับกระบวนการ High Speed Machining และตัวเครื่องเองควรถูกออกแบบมาสำหรับการตัดเฉือนชิ้นงานด้วยความเร็วสูงโดยเฉพาะ โครงสร้างของเครื่องไม่ว่าจะเป็นฐานเครื่องหรือส่วนประกอบอื่นๆ ควรจะต้องสามารถรองรับการทำงานได้โดยเฉพาะงานกัดที่รอบสูง เราต้องไม่มองแค่ว่าเครื่องนี้มีรอบการทำงานเท่าไรหรืออัตราป้อนเท่าไร แต่เราต้องคำนึงถึงขนาดและรูปแบบการกัดชิ้นงานด้วย เช่น กัดชิ้นงานในแบบใด หรือ วัตถุดิบเป็นวัสดุประเภทใด อ่อนหรือนิ่ม เป็นต้น ตัวอย่างเฃ่น เครื่อง CNC เครื่องหนึ่งมีความเร็วรอบสูงสุดที่ 40,000 รอบต่อนาที มีอัตราป้อนชิ้นงาน 1,000 นิ้วต่อนาที ดูเสมือนว่าเป็นเครื่องจักรที่มีความสามารถสูงมาก เมื่อดูที่ชิ้นงานที่ปฏิบัติอยู่ เป็นชิ้นงานที่มีความซับซ้อนและขนาดเล็ก และมีดตัดที่ดีที่สุดเท่าที่จะหาได้ (เส้นผ่านศูนย์กลาง 1 มิลลิเมตร, 2 ปาก) ซึ่งถูกออกแบบมาสำหรับการทำงานที่ 60,000 รอบต่อนาทีและมี chip load 0.003 นิวตัน แต่เมื่อถูกจำกัดไว้ด้วยขนาดจำนวนรอบของเครื่องที่ 40,000 รอบต่อนาที ทำให้ต้องลดความเร็วลง และคำนวณอัตราการป้อนชิ้นงานใหม่ เหลือ 240 นิ้วต่อนาที และหากว่าตัวชิ้นงานทำให้เกิดข้อจำกัดอื่นเช่น ไม่สามารถป้อนชิ้นงานที่ 240 ipm จนต้องลดความเร็วรอบลง หลักคือคุณสามารถทำงานได้เร็วที่สุดเท่ากับความเร็วที่ช้าที่สุดที่เกิดจากข้อจำกัดของขั้นตอนต่างๆที่เกี่ยวข้อง

หัวจับมีดตัด

มันไม่มีหัวจับมีดตัดชนิดใดที่จะเหมาะที่สุดหรือให้ความพึงพอใจมากที่สุดสำหรับผู้ปฏิบัติงาน เนื่องจากมันจะถูกสร้างขึ้นมาเพื่อรองรับความต้องการในงานที่แตกต่างกัน รวมไปถึง Spindle taper interface ด้วยเช่นกัน สิ่งเหล่านี้คือสิ่งที่ผู้ปฏิบัติงานต้องคำนึงถึง
การ balancing เป็นสิ่งที่สำคัญมาก แต่ไม่ใช่ว่าเครื่องมือทุกชนิดจะต้องทำ balancing มันขึ้นอยู่กับว่าหัวจับนั้นสมควรที่จะต้องทำหรือไม่ ปัจจัยที่ควรเริ่มทำการ balancing คือ ความเร็วรอบที่ 8,000 รอบต่อนาที แต่ทั้งนี้ ไม่ได้หมายความว่าจะต้องทำ balancing ทุกหัวจับที่ทำงานที่ 8,000 รอบต่อนาที แต่มันหมายถึงว่าผู้ปฏิบัติงานควรเริ่มตระหนักถึง  ตัวอย่างเช่น ถ้าหากกัดชิ้นงานที่ 9,000 รอบต่อนาทีสำหรับการกัดหยาบ ก็ไม่มีความจำเป็นมากนักที่จะต้องทำ balancing แต่หากกำลังกัดชิ้นงานเพื่อเก็บรายละเอียดพื้นผิวทำงานที่รอบสูงกว่า 8,000 รอบต่อนาที ควรจะได้รับการทำ balancing

มีดตัด

นี่คือสิ่งที่ผู้ประกอบการพยายามที่จะลดต้นทุน แต่สิ่งเหล่านี้คือตัวกำหนดคุณภาพของงานที่ได้ รวมถึงอายุการใช้งานของมีดตัด หลายครั้งที่คุณสามารถเลือกใช้มีดตัดทั่วไปกับงานที่ทำอยู่ แต่มีดตัดเหล่านั้นจะมีอายุการใช้งานที่สั้น ส่งผลให้เกิด downtime สำหรับการเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้งมากขึ้น สิ่งที่ควรคำนึงถึงปัจจัยที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้เกิดการทำงานที่ประสิทธิภาพสูงสุดและเครื่องจักรสามารถทำงานได้โดยที่ผู้ปฏิบัติงานไม่จำเป็นต้องนั่งเฝ้าตลอดเวลา

ระบบ CAD/CAM

ในท้องตลาดยังคงมีระบบ CAD/CAM จำนวนไม่น้อยที่ไม่สามารถสร้าง toolpaths สำหรับการกัดชิ้นงานแบบ High Speed Machining ได้ ผู้ปฏิบัติงานจึงต้องประเมินระบบ มีความเข้าใจว่าปัจจัยใดบ้างที่ต้องการ การว่าจ้างหรือให้ผู้เชียวชาญเข้ามาช่วย จะลดเวลาการเรียนรู้ได้มาก

บทสรุป

ผู้ปฏิบัติงานสามารถที่จะนำเอาหลักการไปใช้กับเครื่อง Machining center ได้ และหลักการนี้จะช่วยทำให้การทำงานกับ High Speed Machining ได้ผลที่ดียิ่งขึ้นด้วย สิ่งที่ต้องคำนึงถึงเสมอคือ องค์ประกอบสี่ปัจจัยได้แก่ เครื่องจักร, เครื่องควบคุม, หัวจับ และ มีดตัด แต่ละองค์ประกอบมีตัวแปรที่แตกต่างกันไป ผู้ปฏิบัติงานต้องพิจารณาตัวแปรต่างๆขององค์ประกอบแต่ละตัวให้เหมาะสม


    

 พัฒนามาตรฐานโรงงานแม่พิมพ์ด้วยระบบมาตรฐาน ISO9001:2008 Minimize

โครงการพัฒนามาตรฐานโรงงานแม่พิมพ์ ด้วยระบบมาตรฐาน ISO 9001:2008

 

พิเศษ! เฉพาะบริษัทผู้ผลิตแม่พิมพ์ ไม่ว่าท่านจะผลิตเพื่อใช้เอง หรือผลิตเพื่อจำหน่าย หากท่านต้องการจัดทำระบบมาตรฐานคุรภาพ ISO 9001:2008

โครงการพัฒนาระบบมาตรฐานโรงงานแม่พิมพ์ด้วย ISO 9001:2008

คุณสมบัติของบริษัทที่สามารถเข้าร่วมโครงการ

  • เป็นวิสาหกิจที่ยังไม่เคยจัดทำระบบ ISO 9001 มาก่อน
  • เป็นวิสาหกิจขนาดกลางและย่อมของไทย ที่มีสัดส่วนผู้ถือหุ้นไทยไม่น้อยกว่าร้อยละ 51
  • เป็นผู้ผลิตแม่พิมพ์ และมีความมุ่งมั่นที่จะขอการรับรองระบบมาตรฐานคุณภาพ ISO 9001
  • เป็นวิสาหกิจที่ยังคงประกอบการอยู่ มีการยื่นชำระและประเมินภาษีเงินได้ในรอบปีที่่ผ่านมา

 

สอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่: 

คุณบัณฑิต บุญมี

ศูนย์บำรุงรักษาและการจัดการอุตสาหกรรม สถาบันไทย-เยอรมัน นิคมอุตสาหกรรมอมตะนคร

โทรศัพท์ 038-215033 ถึง 9 หรือ 038-930100 ต่อ 1705

โทรสาร 038-930120

อีเมล์ sd_tgi@hotmail.com

 

หมายเหตุ

  • ค่าใช้จ่ายดังกล่าวไม่รวม Vat. และ ไม่รวมค่าขอการรับรอง (CB)
  • สถาบันไทย-เยอรมัน ขอสงวนสิทธิ์ในการเปลี่ยนแปลงเงื่อนไขและค่าใช้จ่ายต่างๆ โดยมิต้องแจ้งให้ทราบล่วงหน้า

ดาวน์โหลดโบรชัวร์ <<คลิกที่นี่>>


    

 การประเมินผลลัพธ์ โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ยุทธศาสตร์ที่ 3 Minimize

ผลลัพธ์การดำเนินงานตามยุทธศาสตร์ที่ 3

  • กิจกรรมการแสดงสินค้าภายในประเทศ สถานประกอบการสามารถขยายฐานลูกค้าทั้งภายในประเทศและต่างประเทศได้มากขึ้น ประเภทสินค้าที่ขยายตลาดได้เพิ่มขึ้น ได้แก่ แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก, แม่พิมพ์อะลูมิเนียม, แม่พิมพ์ชิ้นส่วนโลหะ, แม่พิมพ์ยางชนิดต่างๆ, Software, เครื่องมือตัด หรือ Cutting Tool, ชิ้นส่วนในโรงงานทุกประเภทและชิ้นส่วนแม่พิมพ์
  • ประเทศที่ส่งออกได้แก่ ประเทศในกลุ่ม CLMV หรือประเทศสมาชิกใหม่ของอาเซียน คือ กัมพูชา, สปป.ลาว, พม่า และเวียดนาม นอกจากนี้ยังส่งออกไปประเทศ สิงคโปร์, มาเลเซีย และญี่ปุ่น
  • กิจกรรมการแสดงสินค้าในต่างประเทศ สถานประกอบการสามารถขยายฐานลูกค้าในต่างประเทศได้เพิ่มขึ้น ประเภทของสินค้าที่ส่งออก ได้แก่ แม่พิมพ์พลาสติก เช่น แม่พิมพ์ทำฝาขวด และ Software ทั้งหมดที่เกี่ยวกับแม่พิมพ์ มีการส่งออกไปยังประเทศเวียดนามและอินโดนีเซีย
  • มีอัตราการใช้กำลังการผลิตสูงขึ้น เป็นร้อยละ 19.33 ของกำลังการผลิตทั้งหมด
  • กิจกรรมการสร้างความเข้มแข็งและยั่งยืนของ Cluster เกิดความเชือมโยงระหว่างสมาชิกภายในกลุ่มและระหว่างกลุ่มอุตสาหกรรม สมาชิกได้รับประโยชน์จากการแลกเปลี่ยนข่าวสาร การประชาสัมพันธ์สินค้าร่วมกัน และมีความสามารถทางการแข่งขันของธุรกิจสูงขึ้น เนื่องจากมีอำนาจต่อรองด้านราคาซื้อวัตถุดิบ ทำให้ต้นทุนการผลิตลดลง
  • กิจกรรมการพัฒนามาตรฐานโรงงานแม่พิมพ์เพื่อเตรียมขอการรับรองระบบ ISO  9001:2008 กิจกรรมนี้มีผลทำให้สถานประกอบการที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน มีลูกค้าเพิ่มขึ้น นอกจากนี้ กิจกรรมการพัฒนาโรงงานแม่พิมพ์ต้นแบบ หรือ MD Best ส่งผลให้สถานประกอบการสามารถลดต้นทุนการผลิตลง
  • กิจกรรมสนับสนุนการบ่มเพาะสถานประกอบการ ส่งผลให้สถานประกอบการได้รับประโยชน์จากการเข้าร่วมกิจกรรมในด้านการพัฒนาบุคลากรให้ที่มีความชำนาญและทักษะเฉพาะด้าน และมีการทำงานที่มีประสิทธิภาพมาขึ้น มีการพัฒนาคุณภาพการผลิตจากเครื่องจักรภายในศูนย์บ่มเพาะ และทำให้สถานประกอบการสามารถเพิ่มผลผลิตได้มากขึ้น
  • กิจกรรมการจัดทำสารสนเทศและข้อมูลเชิงลึก จากการสำรวจพบว่า ยังมีสถานประกอบการเข้ามาใช้งานสารสนเทศและข้อมูลเชิงลึกไม่มากเท่าที่ควร

    

 ผลการประเมินในเชิงเทคโนโลยี Minimize

ผลกระทบด้านการถ่ายทอดองค์ความรู้

  • องค์ความรู้เพิ่มขึ้น
  • นำองค์ความรู้ที่ได้ไปใช้ให้เกิดประโยชน์
  • เพิ่มคุณค่าและมูลค่าให้กับองค์ความรู้ โดยการนำไปประยุกต์ใช้ในการทำงาน
  • นำองค์ความรู้ใหม่มาแลกเปลี่ยนซึ่งกันและกันภายในองค์กร
  • พัฒนาหรือสร้างเครื่องจักรและอุปกรณ์ใหม่
  • พัฒนาด้านกระบวนการผลิต
  • นำองค์ความรู้ใหม่มาแลกเปลี่ยนซึ่งกันและกันระหว่างองค์กร

 

ผลกระทบด้านการถ่ายทอดเทคโนโลยี

  • การถ่ายทอดเทคโนโลยีเกี่ยวกับความรู้และทักษะ
  • การถ่ายทอดเทคโนโลยีผ่านการจัดซื้อเทคโนโลยีสมัยใหม่
  • การถ่ายทอดองค์ความรู้และลักษณะเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีสมัยใหม่
  • การถ่ายทอดเทคโนโลยีผ่านสื่อกลางที่มีประสิทธิภาพ
  • การถ่ายทอดจากบุคคลสู่บุคคล

    

 การประเมินผลลัพธ์ โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ยุทธศาสตร์ที่ 2 Minimize

ผลลัพธ์การดำเนินงานตามยุทธศาสตร์ที่ 2

  • กิจกรรมการวิจัยและพัฒนาร่วมกับภาคอุตสาหกรรม ได้รับประโยชน์ในด้านต่างๆ อาทิ การพัฒนาผลิตภัณฑ์, การลดต้นทุนการผลิต, Lead time ลดลง, การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต และรวมถึงการนำงานวิจัยและพัฒนาไปใช้ในเชิงพาณิชย์
  • กิจกรรมการบริการให้คำปรึกษาทางเทคโนโลยี พบว่า บุคลากรของสถานประกอบการที่ได้รับการถ่ายทอดเทคโนโลยีมีทักษะสูงขึ้น ในด้านแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟดาย และ แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูปพลาสติกแบบทางวิ่งร้อน รวมถึงแม่พิมพ์แบบอื่นๆ สถานประกอบการมีการนำคำปรึกษาไปใช้ในเชิงพาณิชย์ได้ และสามารถนำเทคโนโลยีช่วยแก้ไขปัยหาหรือพัฒนากระบวนการผลิตแม่พิมพ์ได้
  • กิจกรรมการสร้างความสามารถในการออกแบบและสร้างแม่พิมพ์ที่มีความเที่ยงตรงและความซับซ้อนสูง พบว่า สถานประกอบการได้รับการพัฒนาด้านเทคโนโลยีในการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์เฉลี่ยสถานประกอบการละ 3 เรื่อง เช่น การให้คำปรึกษาเกี่ยวกับ Shop Floor Advisory for Die Manufacturing โดยสามารถนำความรู้ไปใช้ในเชิงพาณิชย์และมีการถ่ายทอดไปยังบุคลากรในด้านเทคนิคการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ขั้นสูง อย่างไรก็ตาม สถานประกอบการยังไม่สามารถนำความรู้ไปใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบและกระบวนการผลิตได้
  • กิจกรรมถ่ายทอดและเสาะหาเทคโนโลยีทันสมัย ส่งผลให้สถานประกอบการได้รับความรู้และเทคนิคต่างๆ เช่น เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์ เทคนิคด้านการตรวจสอบและบำรุงรักษาเครื่องจักรในการผลิตแม่พิมพ์ การเลือกใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพโครงสร้างแม่พิมพ์ขึ้นรูปโลหะ อีกทั้งมีการนำไปใช้ในเชิงพาณิชย์และพบว่า บุคลากรในสถานประกอบการสามารถออกแบบแม่พิมพ์สำหรับใช้งานเฉพาะด้านได้

    

 การประเมินผลลัพธ์ โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ยุทธศาสตร์ที่ 1 Minimize

ผลลัพธ์การดำเนินงานตามยุทธศาสตร์ที่ 1

  • ผู้เข้าร่วมกิจกรรมการฝึกอบรมเตรียมคนเข้าทำงานให้กับสถานประกอบการแม่พิมพ์ มีความรู้และทักษะเกี่ยวกับแม่พิมพ์ทั้งในด้านการออกแบบแม่พิมพ์, ด้าน CAD/CAM, ด้านการควบคุมเครื่องจักรเฉพาะทางขั้นสูง และด้านการประกอบแม่พิมพ์ ซ่อมบำรุงและทดลองแม่พิมพ์ มากขึ้น
  • ผู้เข้าร่วมกิจกรรมการฝึกอบรมยกระดับช่างเทคนิคและวิศวกรในอุตสาหกรรม ให้มีทักษะและความสามารถในการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ความเที่ยงตรงและซับซ้อนสูง มีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ความเที่ยงตรงและซับซ้อนสูง และมีคุณภาพสูงเพิ่มขึ้น
  • ผู้ทดสอบสมรรถนะช่างเทคนิคและวิศวกรในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ตามข้อกำหนด สามารถนำผลทดสอบไปใช้ในการสมัครเข้าทำงานในสถานประกอบการอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ และสามารถนำผลทดสอบมาใช้อ้างอิงเพื่อกำหนดค่าตอบแทนหรือการปรับตำแหน่งงาน
  • ผู้เข้าร่วมกิจกรรมต่างๆ ดังกล่าว สามารถนำความรู้ที่ได้รับไปใช้ได้โดยตรงและประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติงานได้ อีกทั้งสามารถนำองค์ความรู้ที่ได้ไปใช้ให้เกิดประโยชน์ อาทิต การลดต้นทุน, การเพิ่มผลผลิต, การพัฒนาผลิตภัณฑ์, การปรับปรุงวิธีการผลิตฅ การพัฒนาบรรจุภัณ์ฑ และการปรับปรุงขั้นตอน/วิธีการขนส่ง
  • กิจกรรมการฝึกอบรมเพิ่มพูนความรู้ ทักษะครู อาจารย์ที่สอนวิชาชีพแม่พิมพ์ในสถานศึกษา ส่งผลกระทบด้านบวกต่อการพัฒนาเทคโนโลยีในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ เพราะนอกจากผู้ที่เข้าฝึกอบรมจะได้รับการพัฒนาความรู้และทักษะเกี่ยวกับแม่พิมพ์ และนำไปใช้ประโยชน์ในการเรียนการสอนได้แล้ว ยังนำความรู้ที่ได้ไปถ่ายทอดต่อให้ผู้อื่นทั้งในและนอกองค์กรของตน
  • กิจกรรมการพัฒนาศักยภาพสถาบันเครือข่ายเพื่อการฝึกอบรมเทคโนโลยีแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนและเที่ยงตรงสูง พบว่า วิทยาลัยเทคนิคสมุทรสงครามมีความเชี่ยวชาญทางด้านแม่พิมพ์โลหะและแม่พิมพ์พลาสติก มากขึ้น และได้นำความรู้และเทคโนโลยีดังกล่าวมาดำเนินการผลิตแม่พิมพ์โดยได้รับทุนจากสถานประกอบการแม่พิมพ์ที่สนใจ โดยใช้สถานที่ของสถาบันเพื่อให้นักศึกษาได้มีส่วนร่วมในการพัฒนาและผลิตแม่พิมพ์ มีการจัดการเรียนการสอนระบบโรงงาน-โรงเรียน ร่วมกับบริษัท เดลแคม ประเทศไทย จำกัด และบริษัท เอกชัยเซอร์วิส จำกัด

    

 การประเมินผลการดำเนินงาน โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ Minimize

ปัจจุบัน โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ได้ดำเนินงานมาแล้วเป็นระยะเวลา 2 ปี จึงได้ทำการประเมินผลการดำเนินโครงการในระยะกลางขึ้น เพื่อให้ทราบถึงผลของการดำเนินงานในเชิงผลลัพธ์และผลกระทบที่เกิดกับอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ รวมถึงปัญญาและอุปสรรคที่เกิดขึ้นระหว่างการดำเนินงานในช่วงที่ผ่านมา เพื่อนำผลที่ได้มาใช้ในการพัฒนาและปรับปรุงการดำเนินงาน เพื่อให้การดำเนินงานสามารถบรรลุตามวัตถุประสงค์ของโครงการฯต่อไป

โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ กำหนดยุทธศาสตร์การพัฒนาไว้ 3 ด้านดังนี้

ยุทธศาสตร์ที่ 1 การพัฒนาบุคลากรเพื่อรองรับเทคโนโลยีแม่พิมพ์ขั้นสูง

ยุทธศาสตร์ที่ 2 การยกระดับความสามารถด้านเทคโนโลยีการผลิตแม่พิมพ์ความเที่ยงตรงและความซับซ้อนสูง

ยุทธศาสตร์ที่ 3 การสร้างปัจจัยสนับสนุนที่เอื้อต่อการขยายและพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ให้เข้มแข็งและยั่งยืน

ในการประเมินผลนี้ ได้มีการเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อใช้งาน โดยแบ่งข้อมูลออกเป็นสองกลุ่มใหญ่คือ ข้อมูลปฐมภูมิ โดยรวบรวมจาการสำรวจผู้ประกอบการตัวอย่าง รวมทั้งสิ้น 440 ราย และข้อมูลทุติยภูมิ จากหน่วยงานต่่างๆ เช่น สถาบันไทย-เยอรมัน, สำนักงานคณะกรรมการพัฒนาการเศรษฐกิจและสังคมแห่งชาติ, กระทรวงอุตสาหกรรม และกรมศุลกากร เป็นต้น

ผลการดำเนินงานของยุทธศาสตร์ที่ 1 นั้นใช้งบประมาณสูงกว่าแผนที่กำหนดไว้ ตามภาวะขาดแคลนแรงงานของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ที่เพิ่มมากขึ้น

ผลการดำเนินงานของยุทธศาสตร์ที่ 2 ใช้งบประมาณต่ำกว่าที่กำหนดไว้ ทั้งนี้เนื่องมาจากส่วนหนึ่งที่ยังไม่มีการเบิกจ่ายงบประมาณอันเนื่องจากการดำเนินงานในกิจกรรมส่วนใหญ่ยังไม่แล้วเสร็จ

ผลการดำเนินงานของยุทธศาสตร์ที่ 3 ใช้งบประมาณต่ำกว่าแผน เนื่องจากสถานประกอบการในกลุ่มอุตสาหกรรมมียอดการสั่งการผลิตจากลูกค้าของสถานประกอบการเพิ่มขึ้น ทำให้ไม่สามารถดำเนินกิจกรรมเพื่อพัฒนากลุ่มได้ จึงเสนอขอรับการสนับสนุนในการสร้างความเข้มแข้งและยั่งยืนของ Cluster ต่ำกว่างบที่ได้กำหนดไว้


    

 เลือกวัสดุทำแม่พิมพ์ให้เหมาะสม Minimize

การเลือกวัสดุทำแม่พิมพ์ที่เหมาะสม


วัสดุทำแม่พิมพ์ที่ใช่สำหรับแต่ละงานจะสร้างผลกระทบอย่างใหญ่หลวงต่อกระบวนการผลิต และบางครั้งมันก็หมายถึงการที่จะต้องทดลองอะไรใหม่ๆ

ผู้ผลิตแม่พิมพ์พยายามที่จะตอบความต้องการของตลาดด้วยความสามารถทางด้านการออกแบบ, การสร้าง และการซ่อมแม่พิมพ์ ด้วยการมองหาวิธีในการที่จะปรับปรุงการสร้างแม่พิมพ์ การเลือกใช้วัสดุแม่พิมพ์ที่เหมาะสมพิสูจน์ให้เห็นว่ามันมีผลกระทบมากเพียงไร วัสดุที่ถูกต้องสำหรับแต่ละงานจะช่วยทำให้ประหยัดเวลาและเงิน ทำให้คุณยังสามาถแข่งขันได้ ดังนั้นเมื่อมาถึงการเลือกวัสดุทำแม่พิมพ์ การติดตามการใช้งานเครื่องมือต่างๆ และ ค่าใช้จ่ายสำหรับการบำรุงรักษา, การสังเกตการสึกหรอของเครื่องมือ, การเหนี่ยวนำความร้อน, cycle time, ความเสถียรของการลดความร้อนของชิ้นงาน เป็นตัวอย่างของปัจจัยที่มีความสำคัญ

เรื่องราวต่อจากนี้ มาจากผู้สร้างแม่พิมพ์และวิศวกรแม่พิมพ์ที่ได้รับผลกระทบจากการเลือกใช้วัสดุทำแม่พิมพ์ที่ถูกต้อง, ปัจจัยที่ต้องควบคุม, ความเสี่ยง และทางเลือกในการตัดสินใจเลือกวัสดุทำแม่พิมพ์

ที่ MGS Mfg. จอห์น เบิร์ก ผู้อำนวยการฝ่ายการตลาด ได้อธิบายว่า ทางเลือกแต่ละทางต้องแลกกับความสามารถในการต้านการสึกหรอ และความสามารถในการนำความร้อน เราต้องพิจารณาถึงรูปทรงของชิ้นงานด้วยเพื่อให้มีความเป็นไปได้ในการผลิตดีที่สุด นอกจากนี้ เรายังคำนึงถึงเรื่อง cycle time, ความเสถียรของการลดความร้อนของชิ้นงานของวัสดุต่างๆ วัสดุที่ใช้ทำแม่พิมพ์มีผลกระทบอย่างสูงไม่ต่างจากช่องทางน้ำระบายความร้อน

เดวิด เฮิร์ท วิศวกรแม่พิมพ์จาก Ventra Plastics ได้เรียนข้อดีและข้อเสียของวัสดุที่แตกต่างกัน ที่นำมาใช้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่เป็นโคมไฟ โดยเหล็กแม่พิมพ์ P20 เป็นวัสดุที่มีต้นทุนต่ำที่สุด มีความแข็งน้อยที่สุดและเป็นสนิมง่ายมาก ส่วนสแตนเลส 15-5 PH จะเชื่อมได้ค่อนข้างง่ายและไม่จำเป็นต้องมีการเทียบสี ไม่เป็นสนิมและสามารถขัดเงาได้ดีที่สุด แต่มีราคาสูงที่สุดและมีการถ่ายเทความร้อนที่ต่ำที่สุด และเหล็กแม่พิมพ์ H-13 เป็นวัสดุที่มีคุณสมบัติกึ่งกลางเมื่อเปรียบเทียบ ราคา, ความแข็งของพื้นผิว ที่จะช่วยป้องกันการเป็นรอยและมีคุณสมบัติถ่ายเทความร้อนที่ดีที่สุดในสามวัสดุนี้ แต่เป็นวัสดุที่มีความเหนียวมากที่สุดและยังต้องเทียบสีเมื่อทำการเชื่อมบนพื้นผิวแบบ class A                                                                                                                  

ส่วนที่ Byrne Tool นั้น แอนดี้ เบเกอร์ ได้อธิบายว่าเหล็กแม่พิมพ์ P-20, 420SS และ S7 เป็นสามวัสดุที่ถูกใช้มากที่สุดสำหรับ Cavity Steel และบริษัทยังได้ทดลองวัสดุเป็นเหล็กแสตนเลส 420 และเหล็กแม่พิมพ์ Toolox 44 เมื่อลูกค้าต้องการงานที่รวดเร็ว

เราได้พยายามหาวิธีการที่จะประหยัดเวลาและต้นทุน และเราคิดว่าการใช้เหล็กที่ชุบแข็งมาแล้ว สามารถช่วยได้ แต่อย่างไรก็ตาม เรายังไม่สามารถที่จะเปลี่ยนแปลงได้ทันทีเนื่องจากความยาเป็นงานใหม่ มีความเสี่ยงและผลที่ได้อาจจะไม่ถูกใจลูกค้า

ที่ General Electric Appliances and Lighting ทอม ลินน์ วิศวกรแม่พิมพ์ได้อธิบายว่า เป็นเวลาหลายปีที่เขาได้กำหนดให้ทำชุบแข็งเกือบทุกครั้ง โดยเฉพาะ กับ S7 / H13 หรือแสตนเลส ขึ้นอยู่กับชนิดของพลาสติกที่จะผลิต แต่หลังจากที่เราได้ติดตามค่าใช้จ่ายต้นทุนของเครื่องมือและการบำรุงรักษาแล้ว เราได้เปลี่ยนมาใช้เหล็ก P20 แทน

ลินน์เพิ่มเติมว่า เครื่องมือที่ผ่านการชุบแข็งมาต้องผ่านกระบวนการกัดหยาบ ทำชุบแข็งและกัดละเอียด เมื่อเราหันมาใช้เหล็กที่อบชุบแข็งมาแล้ว มันทำให้เราทำงานได้เร็วขึ้นและมีต้นทุนที่ต่ำลง และราคาของเหล็ก P20 เองก็ถูกกว่า S7 และ H13 และล่าสุด บริษัทได้เปลี่ยนจาก high hard P20 มาเป็น standard P20 ซึ่งประหยัดต้นทุนลงได้อีก ค่าความแข็งของ high hard P20 และ standard P20 ไม่ได้ต่างกันมากนัก

หลังจากที่บริษัทได้ทำวิจัยเพิ่มเติมเกี่ยวกับการเปลี่ยนจากเหล็ก P20 ให้มาเป็น QC grade อลูมิเนียม แม้ว่าอลูมิเนียมอาจจะไม่ใช่วัสดุที่ดีที่สุดในทุกสถานการณ์ แต่หากมันใช้ได้ มันจะช่วยประหยัดลงได้อีก ซึ่งไม่ใช่ประหยัดที่ต้นทุน แต่เป็นการประหยัด cycle time, ประสิทธิภาพ และ การออกแบบที่มีอิสระได้อีก แม่พิมพ์ที่ทำจากอลูมิเนียมบางตัวเราสามารถใช้งานได้มากกว่าหนึ่งแสนครั้ง เราคาดว่าแม่พิมพ์เหล่านี้จะสามารถใช้งานได้ถึง 5 ปี และผลิตชิ้นส่วนได้ประมาณ 7 – 8 หมื่นชิ้นต่อปี

เวนย์ ฮาร์ทลิน วิศวกรอากาศยาน ของ MMI Engineered Solutions ได้ให้ความเห็นเกี่ยวกับอลูมิเนียมว่า ด้วยการใช้แม่พิมพ์ที่ทำจากอลูมิเนียม ทำให้มีต้นทุนที่แข่งขันได้ วัสดุเองก็มีคุณภาพสูงที่จะรองรับการผลิตชิ้นงานได้ยาวนาน และยังมีคุณสมบัติที่ดีหลายประการ เช่น ขัดเงาได้ง่าย, ซ่อมแซมได้ง่าย รองรับแรงกดได้ดี และนำความร้อนได้ดีด้วย

ด้วยความเห็นจากผู้สร้างแม่พิมพ์ข้างต้น น่าจะเป็นตัวอย่างที่ดีที่แสดงให้เห็นถึงความสำคัญของการศึกษางานที่ทำอยู่ ซึ่งทำให้เรามีข้อมูลทางเลือกของวัสดุที่จะนำมาใช้ทำเป็นแม่พิมพ์และการเลือกใช้ให้เหมาะสมกับงาน


ที่มา: http://www.moldmakingtechnology.com/articles/becoming-a-master-of-mold-material-


    

 ผู้ประกอบการไทยร่วมงาน Metalex Vietnam 2012 Minimize

สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ได้รับสนับสนุนจากโครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ ในการจัดทำ กิจกรรมเปิดตลาดแม่พิมพ์สู่ ASEAN ประเทศเวียดนาม

โดยการนำผู้ประกอบการอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทยและสมาชิกกลุ่มคลัสเตอร์แม่พิมพ์เข้าร่วมงาน Metalex Vietnam 2012 ระหว่างวันที่ 3-8 ตุลาคม 2555 ณ นครโฮจิมินห์ ประเทศเวียดนาม


    

 ทิศทางของแม่พิมพ์ Die-casting Minimize

Die-Casting

แม่พิมพ์หล่อโลหะ หรือ Die-Casting อาจเป็นสิ่งที่ลี้ลับสำหรับผู้ประกอบการจำนวนไม่น้อยที่ต้องใช้แม่พิมพ์ประเภทนี้ ที่เป็นเช่นนี้เพราะว่ากระบวนการของ Die-Casting ใช้เทคโนโลยีที่มีตัวแปรที่มีความซับซ้อน ต้องทำงานผ่านเครื่องจักรที่มีความซับซ้อน และมีคนน้อยคนที่จะเข้าใจ ผู้ที่ต้องทำงานกับแม่พิมพ์ชนิดนี้จำนวนมากรู้วิธีสร้างแม่พิมพ์ชนิดนี้ แต่ยังคงไม่ได้เข้าใจพฤติกรรมของโลหะที่กำลังหลอมเหลวภายในตัวแม่พิมพ์อย่างถ่องแท้ จนกระทั่งมาในระยะหลังนี้ แม่พิมพ์หล่อโลหะที่มีแรงดันสูงได้กลายเป็นงานศิลปะมากกว่าที่จะเป็นงานวิทยาศาสตร์ มันเป็นธุรกิจที่ถูกจัดว่าสามารถประสบความสำเร็จได้อย่างไม่น่าเชื่อ แต่ต้องแลกมาด้วยค่าใช้จ่ายของเศษโลหะจำนวนมาก, เวลาติดตั้งที่นาน, และเครื่องมือที่แพง คุณภาพของงานสามารถผันแปรได้ตั้งแต่คุณภาพสูงหากทั้งกระบวนการอยู่ภายใต้การควบคุมที่ดี และสามารถมีคุณภาพที่แย่หากไม่ได้ใส่ใจในเรื่องการควบคุม ซึ่งเกิดขึ้นได้ในเครื่องจักรเครื่องเดียวกันภายใต้ผู้ปฏิบัติการคนเดียวกัน

แต่สิ่งที่กล่าวมาทั้งหมดเป็นเรื่องของอดีตที่เคยเกิดขึ้น สำหรับทุกวันนี้ แม่พิมพ์ Die-Casting ได้กลายมาเป็นวิทยาศาสตร์ที่กำหนดได้ กระบวนการผลิตตั้งอยู่บนขั้นตอนการผลิตที่ใช้เครื่องมือที่ทันสมัย ซับซ้อน ที่สามารถสร้างงานที่มีคุณภาพได้อย่างสม่ำเสมอและอัตราการผลิตที่รวดเร็วคงที่

เหล็กที่ใช้ทำแม่พิมพ์ กระบวนการสร้างแม่พิมพ์ที่รวดเร็วขึ้น และนวัตกรรมทซอฟท์แวร์ที่ใช้ออกแบบสมัยใหม่ ล้วนเป็นปัจจัยเบื้องต้นที่ช่วยลดเครื่องมือที่ใช้ ลดต้นทุนที่เกิดขึ้น ในขณะที่คุณภาพของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้น เทคโนโลยีใหม่ที่อยู่ในเครื่องจักรต่างๆเหล่านี้ สามารถลดปัญหาที่เกิดขึ้น ทำให้แม่พิมพ์มีความแข็งแรงมากขึ้น การใช้หุ่นยนต์และคอมพิวเตอร์ควบคุมทำให้ตัวแปรที่ต้องให้ความสำคัญมีจำนวนลดลง และนั่นทำให้คุณภาพเพิ่มขึ้น ลดต้นทุนของเศษวัตถุดิบที่ต้องเสียไป และสุดท้ายคือการออกแบบเตาเผาแบบใหม่ ทำให้ได้โลหะหลอมเหลวที่สะอาดและลดพลังงานไปได้ถึง 50% แม่พิมพ์ Die-Casting สามารถนำมาใช้สร้างชิ้นส่วน OEM ที่มีคุณภาพสูงโดยยังคงคุณสมบัติและประโยชน์จากโลหะทุกอย่างที่มันสามารถให้ได้ การผลิตชิ้นส่วนแบบ OEM ไม่จำเป็นต้องขึ้นอยู่กับแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกที่มีศักยภาพในการสร้างงานที่ซับซ้อนและความเที่ยงตรงสูงอีกต่อไป แม่พิมพ์ Die-Casting สมัยใหม่สามารถสร้างชิ้นงานโลหะที่มีรูปร่างที่ไม่แตกต่างกันและได้ขนาดที่ถูกต้องสม่ำเสมอ และมีอัตราการผลิตที่เทียบเท่ากัน

ในขณะที่แม่พิมพ์ Die-casting จำนวนมากทำจากอลูมิเนียมอัลลอย, สังกะสีเป็นอีกวัสุดหนึ่งที่มีประโยชน์ในแง่ที่สามารถทำสีหรือติดป้ายได้ง่ายกว่า ส่วนแมกนีเซียมกำลังกลายเป็นวัสดุที่ยอมเยี่ยมที่ถูกกล่าวถึงหากน้ำหนักและความแข็งแรงเป็นเงื่อนไขที่ต้องใช้พิจารณา

ความเป็นเจ้าของแม่พิมพ์

ในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ Die-casting ของประเทศสหรัฐอเมริกา ปกติแล้วลูกค้าจะได้สิทธิความเป็นเจ้าของแม่พิมพ์และมีสัญญาที่ทำระหว่างลูกค้าและผู้สร้างแม่พิมพ์ว่าลูกค้าสามารถใช้แม่พิมพ์เพื่อผลิตสินค้า ในทางปฏิบัติแล้ว ผู้สร้างแม่พิมพ์เป็นเหมือนผู้คอยรับใช้ คอยทำความสะอาด ดูแลรักษาแม่พิมพ์แทนเจ้าของและให้มันทำงานสร้างผลิตภัณฑ์ตามที่ลูกค้าต้องการ

แต่ในความเป็นจริง ผู้สร้างแม่พิมพ์อาจจะเป็นผู้จัดการสร้างแม่พิมพ์ให้กับลูกค้า โดยเริ่มจากการทำต้นแบบ ออกแบบจากชิ้นงานที่มีอยู่ หรือจากแม่พิมพ์ชุดเก่า และถึงแม้ว่าลูกค้าจะเป็นเจ้าของแม่พิมพ์ก็ตาม แต่ลูกค้าอาจจะไม่เคยได้เป็นเจ้าของจริงๆ รวมถึงไม่เคยแม้แต่รู้ว่าหน้าตาแม่พิมพ์เป็นเช่นไร

แม่พิมพ์อาจะอยู่กับผู้สร้างแม่พิมพ์เจ้าเดียวไปตลอดอายุการใช้งาน หรืออาจจะเปลี่ยนจากผู้สร้างแม่พิมพ์รายหนึ่งไปอีกรายหนึ่ง โดยไม่เคยแม้แต่ได้ถูกส่งเข้าไปในบริษัทลูกค้า สิ่งนี้อาจจะทำให้เกิดปัญหาขึ้นหลายประการ

ปัญหาแรกคือ เมื่อแม่พิมพ์ถูกเคลื่อนย้ายบ่อยเนื่องจากการหาผู้ให้บริการที่ราคาถูกกว่า มักจะทำให้แม่พิมพ์ไม่ได้รับการบำรุงรักษาที่ดี ทั้งนี้เนื่องจากประวัติการบำรุงรักษาอาจจะสูญหายหรือไม่มี และปราศจากความรู้สึกการเป็นเจ้าของในแม่พิมพ์ชุดนั้น ประการที่สอง แม่พิมพ์จะเริ่มเสื่อมสภาพตามอายุการใช้งาน ดังนั้น ผู้สร้างแม่พิมพ์และลูกค้าต้องมีการพูดคุยกันอย่างสม่ำเสมอเพื่อติดตามอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ต้องมีการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนเมื่อสิ้นสุดอายุการใช้งาน  อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่ประมาณ 150,000 ชิ้นเป็นตัวเลขที่เห็นได้สำหรับแม่พิมพ์อลูมิเนียม และแม่พิมพ์ที่ใช้ผลิตชิ้นงานที่เป็นสังกะสีอาจจะมีอายุการใช้งานที่นานกว่าอีกเล็กน้อย เทคนิคสมัยใหม่สำหรับการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ เช่นการทำ Heat Treatment เป็นระยะเพื่อลดแรงเครียดในแม่พิมพ์ การชุบแข็งผิวแม่พิมพ์ด้วยวัสดุต่างๆ อาจจะยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ให้ถึง 300,000 ชิ้นหรือมากกว่าได้ เหล็กแม่พิมพ์ใหม่ๆ รวมถึงกระบวนการทำ Surface treatment ใหม่ๆ มีส่วนช่วยทำให้ยืดอายุการใช้งานออกไปได้ถึงล้านชิ้น ในเมื่อเราได้ลงทุนไปกับแม่พิมพ์เป็นเงินที่สูงแล้ว การยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ออกไปย่อมมีผลกระทบต่อต้นทุนของสินค้าที่ผลิตจากแม่พิมพ์นี้ทันที

 

ความสัมพันธ์ระหว่าง ลูกค้าและซัพพลายเออร์

ความสัมพันธ์อันใกล้ชิดที่ดีระหว่าง ลูกค้าและซัพพลายเออร์เป็นสิ่งสำคัญสำหรับงาน die-casting การให้ความเป็นเจ้าของในตัวแม่พิมพ์แก่ลูกค้า เป็นสิ่งสำคัญที่จะทำให้ลูกค้าเข้ามามีส่วนร่วมได้มากขึ้นตั้งแต่กระบวนการออกแบบ ซึ่งจะทำให้สามารถลดต้นทุนได้

การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่โดดเด่นควบคู่ไปกับการออกแบบวิศวกรรมเป็นแนวโน้มที่จะมีความสำคัญมากขึ้นสำหรับแม่พิมพ์ die-casting หากปราศจากข้อมูลและการมีส่วนร่วมจากซัพพลายเออร์แล้ว ลูกค้าอาจจะออกแบบชิ้นส่วนที่มีความยากเกินไปสำหรับงานหล่อตามปกติ และจะส่งผลไปถึงต้นทุนการผลิตที่สูงและของเสียที่จะเกิดขึ้นจำนวนมาก การให้ซัพพลายเออร์มีส่วนร่วมในการออกแบบจะทำให้เกิดประสิทธิผลทั้งในเรื่องของต้นทุนและการผลิต และมักจะทำให้สามารถสร้างแม่พิมพ์ ที่มีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นได้ด้วย

 

เทคโนโลยีใหม่ๆ

งานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับ การไหลของโลหะหลอมเหลวภายในแม่พิมพ์เหล็กภายใต้ความดันสูง ได้นำไปสู่ความเข้าใจใหม่ ที่แสดงให้เห็นถึงผลกระทบที่เกิดขึ้นจากความปรวนแปรที่เกิดขึ้นและการหดตัวของโลหะและมีผลต่อความแข็งแรงและคุณภาพโดยรวมของแม่พิมพ์

ด้วยเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ที่ปัจจุบันสามารถที่จะวัดและวิเคราะห์ตัวแปรต่างๆในกระบวนการที่เกิดขึ้น ทำให้สามารถที่จะควบคุมกระบวนการได้ดีขึ้น สามารถทำให้ผลิตได้ด้วยประสิทธิภาพสูงสุด และเมื่อเทคโนโลยีทำให้เราสามารถสร้างภาพที่เกิดขึ้นภายในแม่พิมพ์ได้ ทำให้วิศวกรรมที่ออกแบบแม่พิมพ์สามารถที่จะควบคุมตัวแปรที่เกี่ยวข้องต่างๆ เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่สมบูรณ์ที่สุด ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีเช่นนี้เป็นการเปิดประตูโอกาสที่จะทำให้เราได้ชิ้นงานที่แข็งแรงขึ้น, มีความซับซ้อนได้มากขึ้น และมีคุณภาพมากยิ่งขึ้นในขณะที่ต้นทุนเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อย ทำให้ die-casting กลายเป็นทางเลือกอีกทางหนึ่งสำหรับชิ้นงานโลหะหรือพลาสติก

 

ต้นทุนที่ต่ำลง

การพัฒนาทางด้านเทคโนโลยีของ Die-casting มีส่วนอย่างยิ่งที่ทำให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ยาวนานขึ้น ส่งผลต่อการผลิตที่ผลิตได้ต่อเนื่องยาวนานขึ้น และทำให้ต้นทุนต่อชิ้นลดต่ำลง คุณภาพที่ดีขึ้นนี้ช่วยลดค่าใช้จ่ายสำหรับการตรวจสอบและการควบคุมคุณภาพลง ซึ่งโดยปกติแล้วค่าใช้จ่ายนี้ค่อนข้างสูงเนื่องจากชิ้นงานที่ได้จากแม่พิมพ์จะเป็นชิ้นงานที่ใช้ได้ไม่เกิน 98% แต่สำหรับการควบคุมการผลิตในทุกวันนี้ ทำให้แม่พิมพ์ die-casting มี scrap น้อยลง, ชิ้นงานมีมาตรฐานมากขึ้น และตอบสนองความคาดหวังของลูกค้าได้มากขึ้นเช่นกัน และนี่เป็นสถานการณ์ที่ทุกฝ่ายต่างได้ประโยชน์ ทั้งลูกค้าและซัพพลายเออร์

 

การนำไปใช้ที่เติบโตมากขึ้น

ด้วยต้นทุนที่ไม่สูง, ความแข็งแรงสูง และน้ำหนักที่เบาของวัสดุที่เป็นสังกะสี, อลูมิเนียม และแมกนีเซียม ประกอบกับกระบวนการปรับปรุงคุณภาพ ก็สามารถเพิ่มคุณภาพได้เป็นอย่างมาก ทำให้แม่พิมพ์ die-casting มีความน่าดึงดูดมากกว่าในอดีต อุตสาหกรรมยานยนต์และชิ้นส่วนหันมาใช้แม่พิมพ์ die-casting มากขึ้นเพราะสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบา และลดน้ำหนักของรถยนต์ลงได้ เครื่องคอมพิวเตอร์เองก็หันมาใช้แมกนีเซียมและอลูมิเนียมด้วยเหตุผลเดียวกัน ถึงแม้ว่าพลาสติกเป็นวัสดุที่ใช้ทดแทนได้ แต่พลาสติกมีราคาที่สูงกว่า ยืดหยุ่นน้อยกว่าและโดยส่วนใหญ่ไม่สามารถนำมารีไซเคิลได้ง่ายเหมือนกับอลูมิเนียมและแมกนีเซียม การนำไปใช้งานในอนาคตจะเป็นสิ่งที่บ่งบอกว่า die-casting จะยังคงเป็นที่นิยมต่อไป และเป็นอีกกระบวนการผลิตแบบหนึ่งที่สำคัญ

ที่มา: http://www.jobshop.com/techinfo/papers/diecast4.shtml




    

 บรรยากาศการฝึกอบรม เดือนกรกฎาคม - สิงหาคม Minimize

บรรยากาศ การอบรมในหลักสูตร การกำหนดกระบวนการขึ้นรูปชิ้นงานและ Die Lay-out ระหว่างวันที่ 18 - 20 ก.ค. 2555

 

รูปบรรยากาศ การอบรมหลักสูตร การกำหนดกระบวนการขึ้นรูปชิ้นงานและ Die lay-out


 

หลักสูตร การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ด้วยเครื่อง CNC Wire-cut ระหว่างวันที่ 21 - 22 ส.ค. 2555

 

รูปบรรยากาศ การอบรมหลักสูตร การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ด้วยเครื่อง CNC Wire-cut



    

 การพัฒนามาตรฐานแม่พิมพ์ด้วยการใช้ชิ้นส่วนมาตรฐาน Minimize

การพัฒนามาตรฐานแม่พิมพ์และการนำเอาชิ้นส่วนมาตรฐานเข้ามาใช้งาน

ชิ้นส่วนมาตรฐานเป็นส่วนที่สำคัญมากของแม่พิมพ์ มันช่วยลดการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต ลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ การปรับปรุงคุณภาพของแม่พิมพ์มีความสำคัญในทางเทคนิคและเชิงเศรษฐศาสตร์ การใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานสามารถลดขั้นตอนการออกแบบและกระบวนการผลิตลงได้ 25-40%, ลดชั่วโมงการทำงานของแรงงาน, ลดพลังงานและการสูญเสียวัตถุดิบ นอกจากนี้ การนำ CAD/CAM และเทคโนโลยีอื่นๆ มาใช้ ยังช่วยให้การผลิตแม่พิมพ์มีความเที่ยงตรงสูงขึ้นอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น การเลือกใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานที่มีความเที่ยงตรงสูงแม่นยำและถูกออกแบบมาให้สามารถถอดเปลี่ยนได้จะเพิ่มอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ให้นานยิ่งขึ้น

เมื่อไม่นานมานี้ การเติบโตของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ของประเทศจีนได้มีการพัฒนาอย่างรวดเร็ว การสร้างมาตรฐานของชิ้นส่วนมาตรฐานได้มีความก้าวหน้าไปมาก ตั้งแต่ปี 1983 เป็นต้นมา คณะกรรมการกำหนดมาตรฐานในงานเทคนิคแห่งชาติ โดยได้มีการทบทวนไปมากกว่า 90 กฎเกณฑ์ ซึ่งประกอบไปด้วยมาตรฐานสำหรับแม่พิมพ์ die จำนวน 22 มาตรฐาน และ 20 มาตรฐานเป็นของแม่พิมพ์พลาสติก การประกาศและใช้มาตรฐานเหล่านี้มีส่วนช่วยทำให้อุตสาหกรรมแม่พิมพ์ดีขึ้น เกิดการพัฒนาทางด้านเทคโนโลยี ไม่เพียงแต่ภาคเศรษฐกิจจะได้ประโยชน์ แต่ทางภาคสังคมก็ได้ประโยชน์ด้วยเช่นกัน

ปัจจุบันระดับของมาตรฐานและระดับของการนำไปใช้งานยังถือว่าค่อนข้างต่ำ คาดการณ์ว่ามีน้อยกว่า 30% ในขณะที่เป็นการนำเข้าจากต่างประเทศมากถึง 70 – 80% ซึ่งเป็นช่องห่างที่กว้างมาก ถึงแม้ว่าผู้ประกอบการที่ผลิตชิ้นส่วนมาตรฐานจะมียอดขายเพิ่มขึ้นทุกปี แต่ส่วนใหญ่ก็เป็นผู้ประกอบการขนาดเล็ก มีเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ล้าสมัย, มีต้นทุนสูงและประสิทธิภาพต่ำ ชิ้นส่วนมาตรฐานที่ผลิตได้ เช่น Mould base, guide posts, guide sleeve, die springs, ส่วนประกอบนิวแมติก เป็นต้น เพียงพอต่อความต้องการพื้นฐานภายในประเทศและส่งออกได้บ้าง ส่วนชิ้นส่วนมาตรฐานที่มีเทคโนโลยีระดับสูงที่ทันสมัย, ประสิทธิภาพในการใช้งานสูง, คุณภาพดี, ง่ายต่อการเปลี่ยน เช่น ball-lock, quick-change punch and fixed panels และ nitrogen gas springs ยังผลิตได้น้อยภายในประเทศ เนื่องจากขาดทั้งทุนและเทคโนโลยี ส่งผลให้การผลิตไม่มีคุณภาพและใช้เวลานาน ทำให้ยังคงต้องนำเข้าจากต่างประเทศทุกปี เพื่อสนับสนุนอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์และรถจักรยานยนต์ ซึ่งเป็นตลาดที่ใหญ่ที่สุดของแม่พิมพ์ เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน, อุปกรณ์สื่อสารอิเล็กทรอนิกส์, เครื่องมือก่อสร้าง, เครื่องมือวัด และอุตสาหกรรมยางและพลาสติก ก็จัดว่าเป็นตลาดของแม่พิมพ์ที่รองลงมา

การพัฒนาชิ้นส่วนมาตรฐานไปสู่ระดับสูง

การพัฒนาระบบมาตรฐานของแม่พิมพ์และระดับของการนำไปใช้ เป็นเครื่องมือที่ใช้ชี้วัดระดับของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ได้เป็นอย่างดี แม้ว่าแม่พิมพ์เป็นเครื่องมือขึ้นแต่ตัวมันเป็นก็เป็นสินค้าอุตสาหกรรมเช่นกัน ดังนั้นการสร้างมาตรฐานขึ้นมาเป็นสิ่งที่จำเป็น ประเทศที่พัฒนาแล้วทางด้านอุตสาหกรรมให้ความสำคัญกับเรื่องนี้มาก เพราะจะเป็นสิ่งที่นำมาซึ่งคุณภาพ ประสิทธิภาพ และประสิทธิผล ซึ่งหากทุกฝ่ายช่วยเหลือซึ่งกันและกัน ยอมรับความจริงที่เป็นอยู่ เร่งพัฒนา ไขว่คว้าโอกาส กล้าที่จะเผชิญกับความท้าทาย กล้าที่จะแข่งขัน มุ่งมั่นที่จะพัฒนาเทคโนโลยีให้ดียิ่งขึ้น ชิ้นส่วนมาตรฐานแม่พิมพ์ของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์จีน จะเป็นพื้นฐานที่สำคัญของการเปลี่ยนแปลงเพื่ออนาคตที่ดีขึ้น

เนื่องจากประเทศจีนเริ่มต้นค่อนข้างช้ากับการสร้างมาตรฐานแม่พิมพ์ และยังดำเนินงานไปอย่างช้าๆด้วย ทำให้การนำเอาชิ้นส่วนมาตรฐานเข้ามาใช้ยังไม่ราบรื่นนัก และยิ่งไปกว่านั้นเมื่อต้องเผชิญกับปัญหาคุณภาพของตนเอง ทั้งคุณภาพงานต่ำและประสิทธิภาพขององค์กรต่ำ ในช่วงหลายปีนี้มีสถานการณ์ที่ดีขึ้นอันเนื่องมาจากการเข้ามาของสินค้าต่างชาติ การลงทุนของต่างชาติ แต่ในตัวพื้นฐานของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์เองแล้วยังไม่มีการเปลี่ยนแปลง เมื่อเปรียบเทียบกับความต้องการของการผลิตแล้ว ยังคงมีความล้าหลัง หลายองค์กรยังคงไม่ได้ให้ความสำคัญกับเรื่องของคุณภาพ แต่หันไปที่ความพยายามในการกดราคาลง ซึ่งส่งผลไปยังคุณภาพแม่พิมพ์ที่แย่ลง ทำให้มาตรฐานแม่พิมพ์โดยรวมยิ่งต่ำลงไปอีก การเร่งสร้างเครือข่ายและห่วงโซ่การผลิตชิ้นส่วนมาตรฐานแม่พิมพ์ จึงเป็นกลไกที่สำคัญที่จะช่วยพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ของประเทศจีนให้ดีขึ้น และถึงแม้ว่าจะมีแหล่งจำหน่ายชิ้นส่วนมาตรฐานกระจายอยู่ทั่วประเทศเกือบ 100 แห่ง แต่ล้วนแล้วเป็นร้านขนาดเล็กที่พยายามหันไปสู่การทำการตลาดออนไลน์แทน

อุปกรณ์ยึดแม่พิมพ์หรือ Die holder

อุปกรณ์จับยึดแม่พิมพ์เป็นชิ้นส่วนที่สำคัญที่สุดและมีการใช้งานมากถึง 80% วัสดุที่ใช้ทำ mold base ทำมาจากเหล็กหล่อและเหล็กทำแม่พิมพ์ เมื่อมองไปที่ Die frame ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของตัวจับยึดแม่พิมพ์หรือ Die holder นี้ ปัจจุบันมีการผลิตจากผู้ประกอบการมากกว่า 30 ราย แต่มีผู้ประกอบการจำนวน 3 รายที่สามารถผลิตแม่พิมพ์ได้มากกว่า 100,000 ชุด ซึ่งได้แก่ Xiao Shan Precision Mold standard factory, Mold factory Chuanshan Zhenjiang และ Jiangsu and Shaanxi Weihe Tool & Die Plant ผู้ประกอบการทั้งสามรายนี้มียอดการผลิตแม่พิมพ์เพื่อใช้ผลิตอากาศยานต์มากถึง 40 ล้านชุด หรือประมาณครึ่งหนึ่งของแม่พิมพ์ที่ใช้ทั้งหมด ในแต่ละปีจะมีความต้องการ Die frame ราว 1 ล้านชุด ซึ่งเป็นปริมาณความต้องการที่สูงและยังมีช่องว่างมากพอที่ผู้ประกอบการแม่พิมพ์ของจีนสามารถเข้าไปเติมเต็มได้

ชิ้นส่วนมาตรฐานสำหรับแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก

มีการประมาณการณ์จำนวนผู้ประกอบการ ที่ผลิตแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกสำหรับอุตสาหกรรมอากาศยานไว้ ว่ามีมากกว่า 40 ราย ซึ่ง 10 รายจากบริษัทเหล่านี้มีศักยภาพสูง เช่น Lung kee Group, Steel Mold Co.,Ltd., Dongguan Ming Lee, Desheng Guangdong Shunde เป็นต้น สามารถที่จะผลิตแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกได้ในแต่ละปี คิดเป็นมูลค่ามากกว่าพันล้านหยวน ในขณะที่กลุ่มผู้ประกอบการอีกกลุ่มหนึ่งซึ่งมีศักยภาพรองลงมา สามารถผลิตแม่พิมพ์ในแต่ละปีคิดเป็นมูลค่ามากกว่า 10 ล้านหยวน เมื่อรวมผู้ประกอบการแม่พิมพ์ทั้งสองกลุ่มนี้เข้าด้วยกัน สามารถสร้างแม่พิมพ์คิดเป็นมูลค่ารวมกันได้มากถึง 2 หมื่นล้านหยวนต่อปี และเป็นปริมาณแม่พิมพ์มากกว่า 90% ของแม่พิมพ์ที่ผลิตได้ทั้งประเทศ เนื่องจากความต้องการของผู้ใช้แม่พิมพ์ ที่อยากให้ระยะเวลาในการผลิตลดลง ทำให้การผลิตแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกขนาดกลาง เริ่มหันมาใช้กระบวนการ Pre-dug hole cavity ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการได้เป็นอย่างดี

เนื่องจากกระบวนการผลิตเริ่มมีความซับซ้อนมากขึ้น และ การแข่งขันเรื่องราคาเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ทำให้มีการใช้ push tube เป็นชิ้นส่วนมาตรฐานมากขึ้น บริษัทสัญชาติญี่ปุ่นที่ลงทุนในประเทศจีน Punch Industry (Dalian) เป็นบริษัทผู้ผลิตรายใหญ่ที่สุดซึ่งใช้หลักการบริหารงานที่ดี สินค้าที่ได้คุณภาพ และทำให้มียอดการส่งออกที่ดี บริษัท Guangshou เป็นอีกบริษัทสัญชาติจีนที่มีขนาดใหญ่ที่สุด มีความเข้มแข็งในการผลิตชิ้นส่วนมาตรฐานในจีน สามารถผลิตได้มากกว่า 30 ล้านชิ้นต่อปี และมีสินค้าที่รองรับความต้องการในระดับที่แตกต่างกัน นอกจากนี้ ยังมีอีกหลายบริษัท เช่น Dongguan Precision Metal , Zengcheng prosperous Mould industrial , Anhui leader mold standards, Tianjin Zhenhua mold standard factory และ Chistine China mold standard parts สามารถที่จะผลิตชิ้นส่วนมาตรฐานได้รวมกันปีละ 10,000 ชิ้นต่อปี ซึ่งชิ้นส่วนแม่พิมพ์จาก 7 บริษัทนี้ กินตรลาดไปราว 80% ของชิ้นส่วนที่มีจำหน่ายทั่วประเทศ ผู้ผลิตต่างมีการปรับปรุงเทคโนโลยี, เพิ่มความหลากหลายของสินค้า, เพิ่มคุณภาพของสินค้า รวมถึงการปรับเปลี่ยนองค์กรเพื่อเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน

Nitrogen cylinder spring เป็นชิ้นส่วนมาตรฐานอีกประเภทหนึ่งซึ่งยังคงต้องนำเข้าจากต่างประเทศ ระหว่างที่ประเทศจีนยังอยู่ในระหว่างการกำหนดมาตรฐานระดับชาติขึ้นมา ยิ่งไปกว่านั้น ชิ้นส่วนมาตรฐาน เช่น template modules, guides มีการผลิตบ้างในประเทศแต่ยังไม่มีความหลากหลายให้เลือกมากนัก ยังคงไม่มีมาตรฐานสำหรับชิ้นส่วนของ hot runner มีเพียงการผลิตเพื่อใช้งานของบางบริษัท ชิ้นส่วนคุณภาพสูงยังคงต้องนำเข้าจากต่างประเทศเป็นหลัก

ความจำเป็นของกระบวนการผลิตที่ชาญฉลาด เป็นอีกหนึ่งสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้

อุปกรณ์การผลิตที่ชาญฉลาดและแม่พิมพ์ที่ชาญฉลาดคือ การนำเอาอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติต่างๆเพิ่มเข้ามาเพื่อช่วยในการวิเคราะห์และตัดสินใจในกระบวนการผลิตหรือการทำงาน เพื่อให้แม่พิมพ์สามารถทำงานได้ดียิ่งขึ้น เช่น ใช้เซ็นเซอร์เพื่อตรวจจับอุณหภูมิของแม่พิมพ์, เพื่อกำหนดอัตราการไหล เป็นต้น เมื่อมีการนำเอาระบบอัตโนมัติเข้ามาใช้งาน ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานดีขึ้น, ลดการใช้วัสดุ และเป็นแนวโน้มของการพัฒนาเทคโนโลยีแม่พิมพ์ที่สำคัญและจะมีบทบาทมากขึ้นเรื่อยๆ สิ่งสำคัญคือการยกระดับอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ของประเทศให้สูงขึ้นและก้าวไปสู่ความสามารถในการแข่งขันที่เพิ่มมากขึ้น

ที่มา: http://www.injection-molding-manufacturers.com/News-187.html

 


    

 การเปลี่ยนแปลงเพื่ออยู่รอดของแม่พิมพ์หนิงโปว Maximize

    

 บรรยากาศการฝึกอบรม Minimize

บรรยากาศการสัมมนาในหัวข้อ การลดต้นทุนในกระบวนการฉีดขึ้นรูปพลาสติก

วันที่ 29 มิถุนายน 2555 วิทยากร: อ.บรรเทิง ศรีอาจ

บรรยากาศ การสัมมนา หัวข้อ การลดต้นทุนในกระบวนการฉีดขึ้นรูปพลาสติก

 

บรรยากาศ การอบรม หลักสูตร การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์โดยใช้เครื่องกัด CNC (CNC Milling)

วันที่ 4 - 6 กรกฎาคม 2555 วิทยากร: อ.ฉกาจ สุทธิอาคาร

บรรยากาศ การอบรม หลักสูตร การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์โดยใช้เครื่องกัด CNC (CNC Milling)


    

 เป้าหมายใหม่อุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย Minimize

สถาบันไทย-เยอรมัน เตรียมร่างแผนแม่บทฉบับ 3 ดันอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทยพัฒนาสู่การออกแบบและใช้เทคโนโลยีขั้นสูง เผยการลงทุนด้านอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ขยายตัวดี เหตุเอสเอ็มอีญี่ปุ่นทยอยย้ายฐานมาไทย ประกอบกับอุตสาหกรรมชิ้นส่วนอากาศยานที่มีแนวโน้มผลิตในไทยมากขึ้น

นายจิรศักดิ์ เยาว์วัชสกุล ผู้อำนวยการสถาบันไทย-เยอรมัน เปิดเผยกับ "ฐานเศรษฐกิจ" ว่า เนื่องจากแผนพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ระยะ 5 ปี ฉบับที่ 2 (2553-2557) ใกล้จะจบแผนในอีก 2 ปีข้างหน้า ดังนั้นทางสถาบันไทย-เยอรมันจึงเตรียมที่จะร่างแผนพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ฉบับที่ 3 (2558-2562) และปรับปรุงยุทธศาสตร์ในเร็วๆ นี้ โดยมีเป้าหมายที่จะพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ของไทยให้สามารถแข่งขันได้ในด้านการออกแบบ พร้อมทั้งมุ่งไปสู่การผลิตอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ที่ใช้เทคโนโลยีที่สูงขึ้น

"จุดอ่อนของเอสเอ็มอีไทยในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์คือยังขาดเรื่องการออกแบบ ซึ่งจะช่วยให้การผลิตแม่พิมพ์มีต้นทุนต่ำลง ใช้เวลาน้อย และเป็นที่ต้องการของลูกค้า ดังนั้นในการพัฒนาขั้นต่อไป สถาบันไทย-เยอรมันจะทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางในการให้การฝึกอบรมและให้คำปรึกษาเกี่ยวกับการออกแบบแม่พิมพ์ เพื่อแก้ปัญหาในจุดนี้ ส่วนเรื่องงบประมาณยังไม่ได้มีการกำหนดกรอบชัดเจน แต่เชื่อว่าน่าจะอยู่ในระดับที่ใกล้เคียงกับแผนพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ฉบับที่ 2 ซึ่งมีกรอบงบประมาณรวม 5 ปีอยู่ที่ 1,000 ล้านบาท อย่างไรก็ตาม ขึ้นอยู่กับการพิจารณาของทางรัฐบาลว่าในการพิจารณางบประมาณที่เหมาะสม"

นายจิรศักดิ์ กล่าวด้วยว่า นอกจากนี้การพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์จะเจาะอุตสาหกรรมปลายน้ำอื่นๆ ที่เป็นลูกค้าให้มากขึ้น จากเดิมมุ่งเน้นและมีความเชี่ยวชาญในการเป็นอุตสาหกรรมสนับสนุนให้กับกลุ่มอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ ในอนาคตก็จะให้ความสำคัญกับอุตสาหกรรมพลาสติกและบรรจุภัณฑ์ รวมถึงอุตสาหกรรมชิ้นส่วนอากาศยานที่จะมีนักลงทุนเยอรมันและสหรัฐอเมริกาจะเริ่มเข้ามาผลิตในประเทศไทยมากขึ้น ซึ่งสถาบันไทย-เยอรมัน จะทำงานโดยประสานความร่วมมือกับสถาบันอื่นๆ ในกระทรวงอุตสาหกรรม อาทิ สถาบันพลาสติก สถาบันสิ่งทอ และสถาบันอาหาร เพื่อให้การทำงานไม่ทับซ้อน และสามารถตอบโจทย์ความต้องการของอุตสาหกรรมได้ตรงจุด

สำหรับแนวโน้มอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ในด้านการลงทุนนั้น เชื่อว่าจะมีการลงทุนในอุตสาหกรรมนี้อย่างต่อเนื่อง โดยปัจจัยหนึ่งมาจากเอสเอ็มอีจากประเทศญี่ปุ่นที่ทยอยย้ายฐานการผลิตหลังเกิดเหตุการณ์สึนามิ ซึ่งนักลงทุนกลุ่มนี้ส่วนใหญ่เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ส่งผลให้มีความต้องการใช้แม่พิมพ์ตามมา ขณะเดียวกันอุตสาหกรรมชิ้นส่วนอากาศยานเริ่มมีการผลิตในประเทศไทยมากขึ้น และอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทยมีศักยภาพที่จะสามารถรองรับความต้องการของอุตสาหกรรมนี้ได้

ส่วนอุตสาหกรรมที่เกี่ยวกับชิ้นส่วนรถไฟความเร็วสูงที่กำลังจะมีการลงทุนขนาดใหญ่นั้น เชื่อว่าจะมีความต้องการใช้แม่พิมพ์ไทยเพื่อผลิตชิ้นส่วนสำหรับการซ่อมบำรุงในอีก 5-6 ปี หลังจากรถไฟฟ้าความเร็วสูงเปิดให้บริการ ดังนั้น จะเห็นได้ว่า อุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทยยังมีโอกาสในการเติบโตได้อีกมาก

ทั้งนี้ หากเปรียบเทียบความสามารถในการแข่งขันของอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทยกับคู่แข่งในภูมิภาคเอเชีย ปัจจุบันในกลุ่มแม่พิมพ์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และชิ้นส่วน ประเทศไทยเป็นรองเพียงญี่ปุ่นและสิงคโปร์เท่านั้น ขณะที่การผลิตแม่พิมพ์เพื่อรองรับอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ ซึ่งเป็นชิ้นส่วนขนาดเล็กต้องการความแม่นยำสูง การผลิตแม่พิมพ์ต้องใช้เทคโนโลยีสูง ไทยยังเป็นรองญี่ปุ่น สิงคโปร์ และมาเลเซียอยู่
 

จากหนังสือพิมพ์ฐานเศรษฐกิจฉบับที่ 2,744

31 พฤษภาคม - 2  มิถุนายน พ.ศ. 2555


    

 ทดสอบสมรรถนะวิชาชีพแม่พิมพ์ Minimize

T1 ผู้ช่วยช่างแม่พิมพ์ ระดับ 1
T2 ผู้ช่วยช่างแม่พิมพ์ ระดับ 2
T3 ผู้ช่วยช่างแม่พิมพ์ ระดับ 3
T4 ช่างแม่พิมพ์ ระดับ 4
T5 ผู้ชำนาญการด้านแม่พิมพ์ ระดับ 5

 โครงการยกระดับขีดความสามารถอุตสาหกรรมแม่พิมพ์
จัดทดสอบสมรรถนะวิชาชีพแม่พิมพ์
เพื่อให้บุคลากรทราบความสามารถตนเอง
และโรงงานทราบแนวทางในการพัฒนาบุคลากรแม่พิมพ์

ฟรี ...!!!!ไม่เสียค่าใช้จ่าย และมีค่าเดินทางให้ท่านที่เข้าทดสอบฯ  200 บาท/คน/วัน
ขอเชิญชวนช่างแม่พิมพ์วัดความรู้และทักษะของท่าน
ด้วยการทดสอบทั้งทฤษฎีและปฎิบัติ 2 วันเต็ม 
สอบถามเพิ่มเติมที่ ศูนย์เทคโนโลยีแม่พิมพ์ สถาบันไทย-เยอรมัน
038-215033 ต่อ 1501, 1506, 1516

 สนใจ....คลิกดูรายละเอียดที่นี่...!!!!!!!


  

 ข่าว Minimize

  

แนะนำให้ใช้กับ Internet Exploere รุ่น 7.0 ขึ้นไป ที่ความละเอียด 1024 x 768